نوشته‌ها

اجزای سیکل تبرید سردخانه آمونیاکی

تجهیزات سردخانه های آمونیاکی به طور معمول شامل قطعات و اجزای زیر است:
کمپرسور در سیکل تبرید سردخانه آمونیاکی
وظیفه اصلی کمپرسور در سیکل تبرید تراکمی، تراکم گاز مبرد از فشار پایین سیکل (فشار اواپراتور) تا فشار بالای سیکل (فشار کندانسور) می باشد.

در سیستم های آمونیاکی کمپرسور از سپراتور (جداکننده بخار از مایع) مکش می کند و وظیفه اصلی آن ثابت نگه داشتن فشار سپراتور، با توجه به دمای کاری مورد نیاز می باشد. کمپرسور های رایج در سیکل آمونیاکی معمولاً از دو نوع سیلندر پیستونی و اسکرو می باشند.


کمپرسور سیلندر پیستونی


کمپرسورهای سیلندر پیستونی از:

سیلندر ، پیستون، میل لنگ، سوپاپ های ورود و خروج گاز، کارتر روغن، فیلتر روغن، پمپ روغن و خنک کن روغن تشکیل یافته است که اساس کارکرد آن در چهار مرحله می باشد.

در ابتدا پیستون قبل از رسیدن به نیمه های سیلندر، سوپاپ گاز ورودی (ساکشن) باز می شود و گاز وارد سیلندر می شود و پیستون به نقطه مرگ پایین خود می رسد.

در مرحله دوم هر دو سوپاپ های ورود و خروج بسته می شود و عمل فشردن صورت می گیرد و پیستون تا بالاتر از نیمه های سیلندر بالا می رود سپس در مرحله سوم سوپاپ خروجی باز شده و گاز پر فشار از سیلندر خارج میگردد .

در این مرحله پیستون تا نقطه مرگ بالا می رسد و در نهایت در مرحله آخر پیستون از نقطه مرگ بالا به نیمه های سیلندر آمده و سیکل تکمیل می گردد.

کمپرسور اسکرو


جزء اصلی کمپرسور های اسکرو از دو روتور پیچشی که با پروفیل های متفاوت نری و مادگی می باشند و با فاصله خیلی کم در هم قرار گرفته اند ، تشکیل یافته است و با چرخش یکی از روتورها با سرعت بسیار بالا ( بین ۳۰۰۰ تا ۳۶۰۰ دور بر دقیقه) و قرار گیری گاز در بین محفظه های خالی ما بین دو روتور و طی کردن طول روتور فشارش بالا می رود.

یک یونیت کمپرسور اسکرو از اجزای کمپرسور (روتور پیچشی) ، الکتروموتور ، مخزن جداکننده روغن از گاز ، پمپ روغن (در صورت نیاز) ، خنک کننده روغن ، فیلتر روغن ، کوپلینگ ، یونیت کنترل یا PLC و در صورت لزوم اکونومایزر تشکیل یافته است.

کندانسور در سردخانه ها


وظیفه کندانسور تقطیر گاز خروجی از کمپرسور، بوسیله انتقال حرارت با محیط می باشد. کندانسور های سیکل تبرید به سه نوع هوایی ، آبی و تبخیری دسته بندی می شوند که در سیکل تبرید آمونیاکی از نوع تبخیری استفاده می گردد.

کندانسور تبخیری ترکیب یک کندانسور آبی و برج خنک کن در یک مجموعه می باشد. یک کندانسور تبخیری از کویل لوله، طشتک آب، فن (ها)، پمپ آب، نازل پاشش آب، قطره گیر و هیتر تشکیل یافته است.

کویل لوله اگر از جنس فولاد باشد باید گالوانیزه گرم گردد. فن های کندانسور می تواند از نوع محوری یا سانتریفیوژ باشد ولی چون فشار استاتیک فن های سانتریفیوژ بالاتر است از این نوع فن ها بیشتر استفاده می گردد.

در این کندانسورها آب توسط پمپ به بالای لوله ها هدایت شده و از نازل ها به روی کویل پاشیده می شود.

در حین پاشش آب، فن (ها) نیز شروع به کار کرده و جریان هوا را در جهت مخالف جریان آب (به علت افزایش انتقال حرارت) هدایت می کند، چون به هنگام عبور هوا از روی کویل ها دما و رطوبت هوا زیاد می گردد.

ظرفیت کندانسور به دمای خیس هوای ورودی وابسته است و هرچه این دما پایین تر باشد ظرفیت کندانسور بیشتر می گردد.

به طور کلی ظرفیت کندانسور با افزایش مقدار دبی فن ها و نیز مقدار آب در گردش روی کویل افزایش یافته اما عملاً بیشترین مقدار هوا به دلیل نیاز های توانی فن، محدود می باشد و نیز مقدار آب در گردش باید به حدی باشد که بیشترین کارایی از سطح لوله و کمترین آهنگ تشکیل رسوب حاصل گردد.

سپراتور یا جداکننده بخار و مایع


وظایف سپراتور در سیستم تراکمی آمونیاکی عبارتست از :

– جدا کردن فاز بخار از مایع ها- حفاظت از کمپرسور در جلوگیری از ورود مایع مبرد به آن

– ایجاد تناسب فشار در مدار خود

– ایجاد توان موتوری از طریق پمپاژ مایع به اواپراتور

– سرد کردن مبرد گاز خروجی از کمپرسور فشار پایین (low-stage) در سپراتور میانی یا اینترکولر و جلوگیری از گرم شدن بیش از حد گاز ورودی در کمپرسور فشار بالا (High-stage).

– برگشت مبرد دوفازی خروجی از اواپراتور به سپراتور

مخزن رسیور


رسیور یا مخزن نگهداری مایع آمونیاک که وظیفه اصلی آن، دریافت و نگهداری مایع تقطیر شده از کندانسور و نیز نگهداری مبرد برای تغذیه سپراتور می باشد.

سایز رسیور باید به گونه ای باشد که در زمان توسعه سیستم و تعویض یا تعمیر کردن هر یک از المان ها بتوان کل مبرد در سیستم را در آن جای داد.

اواپراتور در سیستم تبرید سردخانه

وظیفه اصلی اواپراتور در سیستم تبرید، جذب حرارت از محیطی است که باید سرد شود که این امر با تبخیر مبرد در اواپراتور صورت می گیرد. انواع اواپراتور با توجه به کاربرد آن عبارتست از:

خنک کننده هوا یا ایر کولر


از نوع فین کویل می باشد و در سردخانه های زیر صفر و بالای صفر و تونل های انجماد معمولی و آنی استفاده می گردد.

طراحی کویل ایر کولر ها به گونه ای است که با حداقل افت فشار در سمت مبرد می باشد و لوله ها با آرایش مثلثی قرار می گیرد.

ایر کولر ها می تواند از جنس های لوله و فین فولادی ، لوله استنلس استیل (فولاد ضد زنگ) با فین آلومینیوم و لوله و فین آلومینیومی ساخته شوند.

اگر لوله ها و فین های ایرکولر از جنس فولاد باشند ، باید پس از مونتاژ بطور کامل گالوانیزه گرم شوند که موجب یک انتقال حرارت عالی و حفاظت در برابر خوردگی و پوسیدگی می شوند.

از نکات مهم در انتخاب این نوع اواپراتورها سطح حرارتی ، تعداد ردیف عمودی و افقی لوله ها ، فاصله فین ، سایز فن و هوادهی آنها می باشد که باید رعایت کرد.

چیلر

مبدلی برای خنک کردن سیال ثانویه مثل آب ، اتیلن گلیکول ، پروپیلن گلیکول ، کلسیم کلراید و …. می باشد و معمولا از نوع پوسته لوله یا صفحه ای است . در چیلر های پوسته لوله ای ، مبرد می تواند در لوله یا پوسته باشد.

چیلر های فریونی به علت سیستم انبساط مستقیم ، مبرد در لوله قرار می گیرد ولی در چیلرهای آمونیاکی به علت سیستم تغذیه سیلابی مبرد در پوسته می باشد که به آن چیلرهای سیلابی می گویند.

کویل آیس بانک


در سیستم تبرید جهت ذخیره انرژی دمایی آب ، یخ صفر درجه سانتیگراد را تهیه و ذخیره می نماید و از طریق گرمای نهان تشکیل این انرژی سرمایی را به ۸۰ برابر بیشتر از آبسرد هم وزن خود خنک می کند.

سیستم آیس بانک انرژی را در ساعات غیر اوج مصرف برق ، به صورت یخ ذخیره می کند که معمولا در تاسیسات کوچک و بزرگ برودتی که نیاز به ذخیره سازی برودت دارند مانند:

صنایع لبنی

نوشابه سازی

و تهویه مطبوع صنعتی

و غیره استفاده می شود و همچنین از این کویل در تولید یخسازهای قالبی نیز استفاده می گردد.


مخزن روغن گیر


چون آمونیاک با روغن قابل امتزاج نمی باشد و نیز تغذیه اواپراتورها ، سیلابی می باشد برای جلوگیری از ورود روغن به اواپراتور ، باید روغن را از مبرد جدا کرد.

به همین منظور در زیر سپراتورها مخزنی نصب می شود که این وظیفه را انجام می دهد و به آن مخزن روغن گیر می گویند و چون چگالی روغن از آمونیاک بیشتر است روغن از کف سپراتور وارد مخزن روغنگیر شده و باعث می شود که روغن به سمت اواپراتورها پمپ نشود. هرگاه قسمتی از مخزن روغنگیر برفک نزند معلوم می شود که مقداری روغن در مخزن وجود دارد که با باز کردن شیر گاز داغ ابتدا روغن را شل کرده و سپس آن را تخلیه می کنند.

پمپ آمونیاک


یکی از اجزای سیکل تبرید آمونیاکی که در سیستم های تغذیه سیلابی استفاده می گردد پمپ بوده که وظیفه ی آن ، پمپاژ مایع به اواپراتورها و جبران افت هد مایع در مسیر لوله کشی بین سپراتور و اواپراتور می باشد.

دبی پمپ بر اساس نسبت گردش انتخاب می گردد. نسبت گردش عبارتست از نسبت میزان مایع ورودی از مبرد به اواپراتور به میزان مایعی که در اواپراتور تبخیر می شود. مثلاً نسبت گردش ۴:۱ به این معنی است که اگر ۴ سهم مایع وارد اواپراتور گردد ۱ سهم آن تبخیر شده و ۳ سهم مایع از اواپراتور خارج می شود.

منابع: ویکی پدیا

سایت علوم پزشکی

یکی از محصولات برجسته شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی تونل انجمادiqf می باشد.

تونل انجماد iqf صنایع برودتی برادران حقیقی

سرفصل [نمایش]

ابداع روش مکانیکی تولید سرما با استفاده از آمونیاک در سال ۱۸۷۵ میلادی و احداث سردخانه های صنعتی و عرضه گوشت قرمز و سفید به صورت منجمد در نیمه دوم قرن نوزدهم در آمریکا برای اولین بار منتهی به عرضه مواد منجمد آماده مصرف در حدود ۳۰ سال پیش گردید.

روش های نوین انجماد نظیر IQF، هم اکنون روش های تکامل یافته انجماد می باشند که کاربرد فراوانی در صنایع غذایی و نگهداری محصولات غذایی دارند.

تونل انجماد iqf سریع

روشی که در آن دمای درونی محصول طی مدت کمتر از ۲ ساعت از منطقه بحرانی عبور می‌نماید در اصطلاح انجماد سریع گفته می‌شود.

در این روش از طریق افزایش سرعت عبور هوای سرد از ورای محصولات غذایی (تونل انجماد)، حرارت به سرعت از محصول گرفته شده و محصول منجمد می‌گردد.

قرار دادن محصول در تماس مستقیم یا غیرمستقیم با ماده سرمازا، مهم‌ترین روش‌های انجماد سریع محسوب می‌گردند.

چون ناحیه بحرانی فساد ناشی از دناتوره شدن پروتئین‌ها، زیر دمای ۰ درجه سانتی گراد می‌باشد، در تعریف اولیه در مورد انجماد سریع بیان شده است که باید دمای محصول غذایی در زمان کمتر از ۲ ساعت از ۰ درجه به ۵- درجه سانتی گراد برسد و این کاهش دما باید تا رسیدن به دمای نگه‌داری در سردخانه، یعنی ۳۰- درجه تداوم داشته باشد.

پیشنهاد کاهش دمای محصول غذایی در فریزر تا دمای موردنظر برای نگه‌داری از اهمیت خاصی برخوردار می‌باشد و در همه آئین‌های کاری وضع شده برای انجماد سریع ذکر شده است.

این دو شرط اصلی، یعنی انجماد سریع محصول و کاهش دما تا دمای نگه‌داری با یکدیگر مطابق و متناسب می‌باشند، چون اگر دستگاه منجمدکننده‌ای بتواند به انجماد سریع محصول بپردازد از طرف دیگر می‌تواند دمای محصول را تا دمای پیشنهاد شده برای نگه‌داری کاهش دهد .

در انجماد سریع سرما با سرعت در حدود ۳/۰ سانتی‌متر در دقیقه یا سریع‌تر در داخل جسم محصول نفوذ می‌کند و به همین جهت کریستال‌های یخ ایجاد شده در بافت‌های محصول به مراتب کوچک‌تر از بلورهای یخ حاصل از انجماد به طریقه کند می‌باشد و از متلاشی شدن سلول‌ها جلوگیری می‌گردد و نیز تغییرات چندانی را در ساختار سلولی سبب نمی‌شوند، البته ممکن است که از نظر کیفی بر محصول تأثیرات نامطلوبی هم داشته باشد.

بعلاوه انجماد سریع ممکن است ایجاد آب‌زدایی (Dehydration) نماید که این امر خود می‌تواند سبب تغییر ماهیت پروتئین‌ها گردد.

انجماد سریع را می‌توان در سه دسته طبقه‌بندی کرد:

۱ – مجاورت مستقیم محصول با مایع منجمدکننده
۲ – مجاورت غیرمستقیم محصول با مایع منجمدکننده
۳- انجماد به‌وسیله تونل‌های مخصوص انجماد (جریان هوای سرد شدید)

ج- انجماد فوق سریع

در این روش که انجماد به‌وسیله گاز‌های سرمازای مایع (Cryogenic) صورت می‌گیرد، محصول را می‌توان در مدت چند دقیقه منجمد نمود.

غوطه‌ور کردن محصول در مواد سرمازا یا اسپری‌ نمودن این مواد مثل: نیتروژن مایع، دی‌اکسید‌کربن مایع، یا فرئون۱۲، بر روی ماهی می‌تواند این محصول را در حداقل زمان منجمد نماید.

حسن این روش حفظ کیفیت بافت و طعم محصول منجمد در حد محصول تازه است.

سیستم‌های منجمد‌کننده

به طور کلی روش های متعددی برای منجمد کردن محصول وجود دارد که مهم‌ترین آنها شامل:

۱- انجماد در هوای سرد (ساکن و متحرک)
۲- انجماد از طریق تماس غیر مستقیم با مواد سرمازا
۳- انجماد به وسیله غوطه‌وری در محیط‌های سرمازا

انجماد با استفاده از هوای سرد ساکن

در این روش انتقال سرما از طریق هوا صورت می‌گیرد و محصول خیلی به آرامی منجمد می‌گردد زیرا برودت معمولاً ۱۰- درجه سانتی گراد تا۳۰- درجه سانتی گراد می‌باشد و به دلیل آنکه سرعت انجماد در آنها کم است انجماد حاصل انجمادی کند خواهد بود.

برای مثال، برای ماهی در دمای تبخیر ۲۱- تا ۲۹- درجه حدود ۱۶-۱۴ ساعت وقت لازم است تا بسته‌های فیله به ضخامت ۴/۶ -۵ سانتی‌متر از دمای ۱۰+ به ۱۸- درجه برسند.

البته در این روش می‌توان از طریق تعبیه بادزن در داخل اتاق و ایجاد جریان درهوا، سرعت انجماد را افزایش داد، ولی باز هم در مقایسه با دیگر روش‌ها سرعت انجماد بسیار کم است.

مزیت اصلی فریزر‌های وزشی کاربرد چند‌جانبه آنها می‌باشد.

بطوریکه این فریزر را می‌توان جهت استفاده برای انواع محصولات دارای اشکال نامنظم هماهنگ نمود.

در مجموع فریزر وزشی جهت انجماد طیف وسیعی از اشکال و اندازه‌ها، بهترین انتخاب می‌باشد.

این گروتها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آنهابه بخش زیرکار را داشته باشند.

انجماد با استفاده از هوای فشرده متحرک (Air blast freezing)

این سیستم در حال حاضر معمولی‌ترین روش انجماد مواد غذایی می‌باشد زیرا هم سرعت انجماد زیاد است و هم برای انواع فرآورده‌ها در ابعاد و حجم‌های مختلف قابل استفاده می‌باشد.

در این روش ماهی به صورت آویزان و یا در باکس پالت‌ها در مسیر جریان هوای سرد متحرک ۴۰- درجه سانتی گراد با سرعت بین ۳۰ تا ۱۰۷۰ متر در دقیقه قرار می‌گیرد.

به طوریکه سرعت یخ زدن افزایش یافته و در هر دقیقه سه میلی‌متر از قطر بدن ماهی منجمد می‌گردد، بنابراین این سرعت جریان قادر خواهد بود محصول را در کوتاهترین زمان با کیفیتی مطلوب منجمد نماید.

در این نوع سیستم انجماد قابلیت تغییر جهت و چرخش هوا این امکان را فراهم می‌سازد تا انواع فرآورده‌های دریایی به خصوص ماهیان بزرگ از طریق تماس با هوا در تمامی سطوح مجاور، به سرعت گرما از دست بدهند.

سرعت انجماد در فریزر‌های با هوای متحرک همواره تحت تأثیر متغیر‌های بسیاری قرار دارد که در میان آنها سرعت جریان هوا از اهمیت بیشتری برخوردار است.

افزایش سرعت هوا از طریق افزایش جابه‌جایی، و کاهش ضخامت لایه هوا در اطراف محصول سبب می‌گردد تا سرعت سردسازی افزایش یابد.

به همین جهت با افزایش سرعت جریان هوا می‌توان زمان انجماد را هم کاهش داد.

چنانچه ماهی‌ها فاقد پوشش و بسته‌بندی مناسب باشند و یا رطوبت لازم در تونل موجود نباشد، سوختگی حاصل از سرما Freezer burnدر سطوح ماهی ایجاد شده و کریستال‌های کوچک به صورت برفک روی آن تشکیل می‌گردد ضمن اینکه مقداری از رطوبت ماهی تبخیر شده، کاهش و افت وزنی را به همراه خواهد داشت.

برای جلوگیری از بروز این تغییرات، زمان و رطوبت هوا در فریزر از جمله عواملی هستند که باید به دقت تحت کنترل قرار گیرند.

در این رابطه کاهش اختلاف درجه حرارت بین محصول و محیط از جمله روش‌هایی است که می‌تواند تا حد زیادی از کاهش رطوبت جلوگیری نماید.

برای این منظور معمولاً سرعت حرکت محصول در داخل فریزر را به صورتی تنظیم می‌کنند که محصول قبل از انتقال به قسمت سردتر، با قسمت قبلی تعادل دما پیدا کرده باشد.

در نتیجه چون اختلاف فشار بخار آب در هر قسمت به حداقل رسیده و زمان رسیدن به تعادل دما نیز کوتاه می‌گردد، لذا کاهش رطوبت نیز به حداقل ممکن می‌رسد.

کاهش هرچه بیشتر دما در فریزر نیز روش دیگری است که در این زمینه می‌تواند مؤثر واقع گردد.

زیرا هرچه هوا سردتر باشد رطوبت مطلق آن نیز در حالت اشباع کمتر خواهد بود.

به همین جهت اگر دمای فریزر را مثلاً تا دمای ۳۰- درجه یا کمتر تقلیل دهیم، مقدار رطوبت لازم برای رسانیدن آن به درجه اشباع به حداقل رسیده و در نتیجه هنگام ورود محصول به فریزر مقدار کمتری رطوبت از آن گرفته می‌شود.

انجماد از طریق تماس غیر مستقیم با مواد سرمازا (Plate freezing)

انجماد در این روش از طریق تماس غیر مستقیم محصول با ماده سرمازا که در داخل صفحات فلزی توخالی جریان دارد انجام می‌گیرد.

در این حال از طریق فشاری که توسط صفحات فریزر به دو طرف محصول وارد می‌گردد، ضمن ایجاد تماس بیشتر و کامل‌تر، ضریب انتقال حرارت بین محصول و صفحات هرچه بیشتر افزایش می‌یابد.

به طور کلی ۳۵ % از ماهی‌ها از این طریق منجمد می‌‌گردند که بیشتر برای ماهی‌های بسته‌بندی شده مانند فیله و استیک و میگوهای بسته‌بندی شده استفاده می‌شود.

علل اصلی ضعف عملکرد این روش انجماد، عدم تغییر مکان و انتقال محصول قبل از کامل شدن انجماد و نقص در نگه‌داری دستگاه و تماس نامناسب بین صفحات و محصول می‌باشد.

عدم تماس کافی بین محصول و صفحات، منجر به کاهش سرعت انجماد خواهد گردید که جدا از مسئله کیفیت، مدت زمان انجماد را طولانی و کارایی دستگاه را کاهش می‌دهد.

((جهت کسب اطلاعات بیشتر در خصوص طراحی و ساخت تونل انجماد iqf و اطلاع از آخرین قیمت ها با ما تماس بگیرید))

بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی
بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی


آشنایی با انواع کمپرسور

کمپرسور (compressor) دستگاهی است که با افزایش فشار گاز، حجم سیستم را کاهش داده و گاز را با فشار تخلیه می کند.

کمپرسور ها از انواع توربو ماشین های توانگیر می باشند و طرز کار کلی آن ها مانند پمپ است.

معمولا برای متراکم کردن هوا که یک گاز تراکم پذیر است از کمپرسورها استفاده می کنند اما از کمپرسورها در متراکم سازی گازهای طبیعی، اکسیژن، نیتروژن، و دیگر گازهای صنعتی نیز استفاده می شود. (این در حالی است که گاهی کمپرسور هوا را از دیگر انواع کمپرسور مجزا می دانند)

کمپرسورها به دو دسته اصلی تقسیم می شوند که عبارتند از:

کمپرسور های جابه جایی مثبت (Positive Displacment Compressor) شامل:

کمپرسور های دورانی (Rotary Compressor)

کمپرسور های رفت و برگشتی (Resiprocatig Compressor)

کمپرسور های دینامیکی (DynamicCompressor) شامل:

کمپرسور های سانتریفوژ (Centrifugal Compressor)

کمپرسور های محوری (Axial Compressor)

کاربرد کمپرسور رفت و برگشتی

بیشترین کاربردهای کمپرسورهای رفت و برگشتی در صنایع نفت و گاز است که در آن سیال وارد شده و فشارش در خروجی بالا می رود. در صنعت گاز نیز از کمپرسورهای رفت و برگشتی در خطوط انتقال گاز بین کشورها استفاده می کنند. این کمپرسورها همچنین در صنایع شیمیایی، تهویه ساختمان، تونل ها، معادن و کوره ها، سیستم های تبرید، تأمین فشار مخازن تحت فشار، تزریق گاز به میدان های نفتی، تأمین هوای فشرده جهت احتراق در ماشینهای احتراق داخلی و دیگ بخار و… کاربرد فراوانی دارند.

کمپرسور اسکرو

screw-compressor

در کمپرسور اسکرو دو روتور مارپیچ که به طور متناوب گردش می کنند سیال را به محفظه می راند و فشار آن را افزایش می دهد. با گردش روتورها سیال به درون محفظه کشیده شده و در ادامه کار روتور، سیال را به انتها می راند، آن را به دام انداخته و بدین ترتیب فشارش را بالا می برد. سیال فشرده شده از انتها خارج می شود. این کمپرسورها تمایل به حرکت آرام دارند و لرزش چندانی نداشته از این رو نیازی به فنر ندارند، با این حال برای جلوگیری از لرزش های احتمالی در فرکانس های بالا یک لرزه گیر روی آن ها تعبیه می شود. لازم به ذکر است روتورها نباید خشک کار کنند و شیارهای روتور باید همواره روغنکاری شوند تا دچار خوردگی و ساییدگی نشوند.

کمپرسور اسکرو بدون روغن

در این کمپرسورها هوا در طی فرایند بدون وجود سیل های (Seal) روغن فشرده می شود. هوا معمولا فشار ماکزیمم پایین تری دارد از این رو هوا را در کمپرسورهای اسکرو بدون روغن چند طبقه، توسط چندین اسکرو فشرده می کنند تا فشار بیشتری در خروجی داشته باشد. حجم هوای خروجی در این حالت به ۲۰۰۰ فوت مکعب بر دقیقه می رسد.(در دمای ۶۰ درجه سلسیوس و فشار اتمسفر). این کمپسورها در جایی که وجود روغن در سیستم مجاز نیست. مانند تحقیقات پزشکی و تولید نیمه رساناها کاربر دارند.

لازم به توضیح است جهت هماهنگ کردن دو محور این نوع کمپرسور از دو چرخ دنده استفاده می شود. هچنین این نوع کمپرسور دارای دبی های بسیار بالا (۳۰۲۹۷ متر مکعب در ساعت در فشار ۳ بار و یا ۱۲۰۰۰۰ متر مکعب در فشار اتمسفر) می باشد.

همچنین به علت دقت بسیار بالا در ماشینکاری و استفاده چرخ دنده و… قیمت این نوع کمپرسور چندین برابر انواع Oil-injected می باشد. حداکثر فشار این نوع کمپرسور در یک مرحله با توجه به سازنده از ۳ تا ۴ بار است.

کمپرسور پیستونی

اجزای ابتدایی کمپرسور رفت و برگشتی در شکل نشان داده شده. با پایین رفتن پیستون، هوا یا گاز به داخل پیستون کشیده شده و با برگشت پیستون به حالت اولیه ، متراکم می گردد. شبیه موتورهای احتراق داخلی، میله میل لنگ باعث می شود حرکت چرخشی میل لنگ به حرکت خطی پیستون تبدیل گردد و برخلاف موتورهای احتراق داخلی در این کمپرسورها گاز جرقه نمیزند بلکه در طی این عمل فشار گاز زیاد شده، دریچه تخلیه را باز کرده و با شدت خارج می شود.

طراحی پیستون ها ممکن است تکی یا دوتایی باشد. (در طراحی دوتایی، تخلیه و فشرده سازی در هر دو سر پیستون روی می دهد.) برخی از سیلندر های دوتایی که در فشار بالا کار می کنند در هر دو سمت، میله جدا برای پیستون دارند تا تعادل بار ایجاد گردد.

سیلندر ها پشت سر هم به یک میل لنگ متصل اند و در جهت مخالف یکدیگر حرکت می کنند. در بسیاری از تجهیزات ترکیبی و سایشی روانکارها کاربرد دارند.

جهت جلوگیری از سایش قطعات از رینگ های پیستون یک بار مصرف استفاده می شود. وظیفه پکینگ رینگ های موجود در سیلندر حاوی گاز پرفشار، پاک کردن روغن از روی میله سیلندر جهت جلوگیری از ورود روغن به سیلندر می باشد.

پکینگ رینگ ها برای نگه داری گاز درون سیلندر طراحی شده اند ولی در فشار های بالا امکان نشت گاز از پکینگ وجود دارد.

سیلندر ها در کمپرسورهای بزرگتر با ترموسیفون یا سیرکولاسیون سیال خنک می شوند در حالیکه کمپرسورهای کوچک تر خانگی اغلب با هوا خنک می گردند.

کمپرسور سانتریفوژ

سانتریفیوژ

کمپرسورهای سانتریفوژ با گردش پروانه کمپرسور، سیال را به درون محفظه کشیده و در اثر حرکت چرخشی پروانه نیروی گریز از مرکز شدیدی را در سیال (در یک محفظه مدور) ایجاد می کند.

به این ترتیب سیال در برخورد با محفظه تحت فشار قرار می گیرد. کمپرسورهای سانتریفوژ با افزایش دور پروانه انرژی جنبشی گاز را زیاد کرده و این میزان انرژی، فشار را در خروجی دیفیوزر بالا می برد.

در کمپرسورهای سانتریفوژ جهت جریان عمود بر محور گردنده می باشد این مدل از کمپرسورها برای فشرده سازی حجم زیادی از گاز در یک فشار پایین به کار می روند زیرا نیروی فشاری ایجاد شده توسط پروانه ها کوچک است.

به همین دلیل چیلرهایی که از کمپرسور سانتریفوژ استفاده می کنند بیش از یک پروانه در آن ها تعبیه می شود. این کمپرسورها به دلیل طراحی ساده و قطعات متحرک محدود و نگه داری آسان و کم هزینه، مطلوب می باشند.

کار کرد کمپرسور سانتریفوژ

هندسه تیغه ها، جریانات سه بعدی ناپایدار، ویسکوزیته سیال، اثرات تراکم پذیری و… از جزئیات پیچیده کار است.

هر تیغه روی کمپرسور ایجاد فشار می نماید و نزدیکی تیغه ها به یکدیگر سیال را لا به لای خود می کشد و با گردش سیال روی آن کار انجام می دهند. طراحان کمپرسور در تونل باد آزمایشات و محاسبات پیچیده ای را برای تعیین عملکرد سانتریفوژها انجام می دهند.

این عملکرد شامل نسبت فشار (CPR)در سراسر کمپرسور، سرعت دورانی لازم برای افزایش فشار و راندمان کمپرسور ایده آل می باشد.

کاربرد کمپرسور سانتریفوژ

امروزه کاربرد این کمپرسورها بیشتر در هواپیماهای نظامی و مسافربری که با موتورهای توربین گازی کار می کنند (که به آنها موتور جت می گویند)می باشد.

چندین نوع موتور جت وجود دارد ولی همه آن ها یک بخش مشترک دارند و آن کمپرسور است. کمپرسور فشار هوای ورودی را قیل از وارد شدن به محفظه احتراق بالا می برد. عملکرد کمپرسور اثر به سزایی روی سرعت و قدرت موتور دارد.

در ابتدا موتورهای جت با کمپرسورهای سانتریفوژ کار می کردند ولی امروزه در توربو جت های کوچک و موتور های توربو شفت از آن ها استفاده می شود.

کمپرسور محوری

در کمپرسورهای محوری، هوا به موازات محور گردنده جریان دارد. کمپرسور از چندین ردیف آبشاری تشکیل شده که برخی از این ردیف ها روتور نام دارد که به شفت مرکزی متصل شده و با سرعت بالا گردش می کند.

باقی ردیف ها استاتور است که در جای خود ثابت است و گردش نمی کند. وظیفه استاتور افزایش فشار و بازگرداندن جریان از حالت مارپیچ به موازات محور است.

گاز از درون کمپرسور عبور کرده سرعت آن متناوبا زیاد و کم شده. با هر افزایش سرعت انرژی جنبشی گاز زیاد شده و با هر کاهشی ، انرژی جنبشی آن تبدیل به افزایش فشار می شود. این کمپرسورها جریان پیوسته دارند و در حجم زیاد، گاز متراکم ایجاد می کنند و راندمان بالایی دارند.

کارکرد کمپرسور محوری

کمپرسوری که در آن سیال وارد شده و در جهت محوری گردش کند، کمپرسور جریان محوری است. همانند کمپرسورهای سانتریفوژ هر تیغه استاتور ایجاد فشار می کند. و این تیغه ها مدام جریان ناپایدار ایجاد می کنند.

عمل فشرده سازی به طور کامل بر اساس انتشار سیال در مسیر جریان صورت می گیرد. استاتور انرژی جنبشی مطلق سیال را به افزایش فشار در سیال تبدیل می کند. ترم دیگر انرژی جنبشی در سیستم مربوط به گردش روتور است.

روتور انرژی جنبشی نسبی سیال را کاهش داده و انرژی جنبشی مطلق آن را افزایش می دهد، یعنی اثر روتور روی سیال، افزایش سرعت مولکول های سیال است و در نتیجه سرعت نسبی میان سیال با روتور کم می شود.

طراحی مسیر عبور سیال در روتور با قابلیت انتشار بالا می تواند عملکرد خوبی در افزایش فشار داشته باشد. اگر در یک مرحله %۵۰ افزایش فشار در روتور داشته باشیم گفته می شود بازده دستگاه %۵۰ می باشد.

کاربرد کمپرسور محوری

این دسته از کمپرسورها (محوری)در موتور هواپیماهای جت و توربین گازی و موتور کشتی های سرعت بالا و پست های برق، همچنین در صنایع برای ایرسپراتورهای بزرگ، انفجار کوره های بزرگ، کراکینگ هوا با سیال به عنوان کاتالیزور، گرفتن هیدروژن پروپان و … کاربرد دارند.

کمپرسورهای محوری به عنوان سوپرشارژ در افزایش قدرت موتورهای رفت برگشتی در خودروها نیز کاربرد دارند.

منبع:تاسیسات آنلاین

یکی از محصولات برجسته شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی سردخانه بالای صفر می باشد.

سردخانه بالای صفر صنایع برودتی برادران حقیقی:

سردخانه بالا صفر صنایع برودتی برادران حقیقی

این سردخانه های معمولا در صنعت و کشاورزی و جهت نگهداری ، میوه جات ، صیفی جات ، سبزیجات ، پیش سردکن های کشتارگاه ها و هرگونه محصولاتی که به این دما نیاز دارند استفاده می شود.

به عبارت دیگر محیطی جهت نگهداری محصولات متفاوت که دمای صفر درجه به بالا نیاز دارند برای مدت زمان های مختلف را سردخانه بالا صفر می گویند.

انواع سردخانه بالا صفر

  1. سردخانه ای که با گاز فریون کار می کند.
  2. سردخانه ای که یا گاز آمونیاک NH3 کار می کند.

سردخانه بالا صفر آمونیاکی (NH3) :

برای سرخانه هایی که با متراژ و فضایی بالا جهت نگهداری و انبار کردن محصولات با تناژهایی بالای ۲۵۰۰ تن به بالا احداث می گردد و گاز آمونیاک (NH3) برای موجود زنده یا انسان مضر بوده و احتمال خفگی را دارد.

به همین منظور با احتیاط کامل و نیروهای کارآمد و تخصصی راهبری و اپراتوری می گردد و اجرا و محاسبات مخصوص به خود را دارد که این شرکت توانایی کامل محاسبه، طراحی و اجرا را دارد.

مزایای سردخانه آمونیاکی:

  • از مزایای سردخانه آمونیاکی داشتن موتورخانه مرکزی بوده برای کل سالن ها و راهبردی در یک مجموعه اداره می گردد.
  • یکی دیگر از محاسن آن، عمر طولانی و اصطحکاک کم بوده است.

سردخانه بالا صفر فریون:

برای تمامی محصولات می توان از سیستم فریون استفاده نموده و راهبری ساده و راحتی دارد و در زمان خرابی به راحتی رفع عیب می گردد.

((صنایع برودتی برادران حقیقی کلیه محاسبات و طراحی را برای سیستم های فریون و آمونیاک مشاوره رایگان انجام میدهد))

فرآیند و نحوه احداث :

سردخانه های فریونی و آمونیاکی برای احداث نیاز به زمین مناسب، فندانسیون و سوله مناسب را آماده داشته باشند.

سپس بر اساس داشته ها تعداد سالن ها و تناژ متناسب با درخواست، بهترین مورد قابل استفاده را ارائه، سپس بدنه را با ساندویچ پانل نصب کرده و بعد ماشین آلات برودتی و تابلو برق را طبق نقشه های این شرکت اجرایی شده و بعد از تست فشار و شارژ گاز و روغنی سیستم (فریونی یا آمونیاکی) آماده استفاده است.

محصولات که باید در سردخانه بالا صفر نگهداری شوند :

لبنبات، شیر، ماست، دوغ، سردکن کشتارگاه ها، رستوران ها، غذاخوری ها، کشاورزان جهت محصولات باغی و گلخانه ای و …

صنایع برودتی برادران حقیقی آمادگی ساخت و اجرا هرگونه سردخانه بالا صفر از تناژ یک تن الی ده هزار تن به بیشتر را با تجهیزات فریونی و تجهیزات آمونیاکی را در هر نقطه از کشور و خارج از کشور را دارد.

جهت اطلاع از اطلاعات فنی و روش ساخت سردخانه با ما تماس بگیرید .

بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی
بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی


کاربرد و انواع کمپرسور

کاربرد و انواع کمپرسور

حوزه کاربرد و دسته بندی کمپرسور:

از کمپرسور ها سال ها در فرآیندهای صنعتی استفاده شده است و به همین جهت این دستگاه ها جای ثابتی را در صنعت مدرن به دست آورده اند.
پیشرفت مداوم فن آوری در زمینه استفاده از نیروی سیّالات و تبع آن استفاده از دستگاه کمپرسور باعث توسعه و افزایش قابل ملاحظه ی آن در بسیاری از حوزه هایی شده است که تا کنون ناشناخته بوده اند.

بعضی از حوزه های مهم کاربرد کمپرسور به شرح ذیل می باشد:

– صنایع تولیدی : بخصوص صنایع خودروسازی، صنایع ماشین ابزار و صنایع تولید وسایل کار و لوازم خانگی
– فرآوری: مانند صنایع شیمیایی ، پتروشیمی، معدن، غذایی، نساجی، کاغذ سازی و ….
– صنایع حمل و نقل: از جمله حمل و نقل دریایی، ریلی و سازه های صنعتی متحرک
– صنایع تاسیساتی: بویژه صنعت گاز
– صنایع دفاعی

کاربرد و انواع کمپرسور

تعریف کمپرسور هوا:

دستگاهی است جهت مکش هوا در یک فشار ( عموماً فشار بارومتریک منطقه) و تحویل آن در فشار بالاتر

تقسیم بندی کمپرسور ها

روش های مختلفی جهت در رده بندی کمپرسور ها وجود دارند که به چند مورد از آنها اشاره می شود:

الف) تقسیم بندی بر اساس موتور محرک : بر اساس این تقسیم بندی کمپرسور ها به دو حالت موتور الکتریکی و دیزل یا موتور با سوخت فسیلی تقسیم می شوند.
ب)تقسیم بندی بر اساس کارکرد کمپرسور ها: بر این اساس کمپرسور ها به دو بخش کمپرسور های دینامیکی و کمپرسور ها با جابجایی مثبت تقسیم می شوند.
ج)تقسیم بندی بر اساس پاشش روغن : کمپرسور ها به دو حالت اویل فری و اویل اینجکت تقسیم میگردد.
د)تقسیم بندی بر اساس نوع خنک کاری: بر اساس این تقسیم بندی کمپرسور ها به دو حالت آب خنک و هوا خنک تقسیم می شوند.

کاربرد و انواع کمپرسور

جهت انتخاب صحیح کمپرسور فاکتور های ذیل باید مورد توجه قرار گیرند:

ـ ماکزیمم، مینیمم و متوسط مصرف
ـ شرایط محیطی ( دما، ارتفاع از سطح دریا و رطوبت نسبی)
ـروش های در دسترس جهت خنک کاری کمپرسور
ـ فاکتور های محیطی همانند لرزش و صدا
ـ بررسی نیازمندی ها، هزینه های اولیّه و جاری

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور های پیچی

کمپرسور های اسکرو همانند کمپرسور های رفت وبرگشتی یکی از انواع کمپرسور های جابجائی مثبت هستند ، یعنی کمپرسور هایی که بامحبوس کردن گازها ورودی و کاهش حجم آن توسط یک عضو متراکم کننده سبب افزایش فشار گاز می شوند.

دراثر حرکت عضومتراکم کننده ، فاصله مولکولها ی گاز موجود درظرف کمتر شده وبرخورد آنها با یکدیگر بیشتر می شود.

در نتیجه مولکولهای نیروی بیشتری به ظرف وارد می کنند و این موضوع نشان دهنده اینست که فشارگاز،افزایش یافته است . درکمپرسور های رفت و برگشتی ، این عضو متراکم کننده ، پیستون نامیده می شود.

اما درکمپرسور های اسکرو، عضو متراکم کننده ، روتور نر می باشد.بدون شک فرم اکثر کمپرسور های چرخشی جابجائی مثبت ، مارپیچی شکل می باشد.
کمپرسور های پیچی ازدو روتور درگیر باهم با برجستگی های پیچشی و شیارهای پیچشی بنام روتورهای نروماده تشکیل یافته اند.
درواقع کار روتورنر درکمپرسور های اسکرو دقیقا مشابه وظیفه پیستون در کمپرسوهای رفت وبرگشتی است .

کاربرد و انواع کمپرسور

روی روتورنر چند برآمدگی به صورت مارپیچ وجود دارد که مانند مارپیچه دستگاه چرخ گوشت ، با چرخش مارپیچه ، حرکت روبه جلویی را برای گاز تداعی می کنند.

ظرف حاوی گاز درکمپرسور های رفت وبرگشتی سیلندر و درکمپرسور های اسکرو ، روتورماده است که وظایف آنها عینا ” مشابه بوده وهردو نقش ظرفی را بازی می کنند که گاز درون آنها قرارگرفته و متراکم می شود.
همچنانکه قبلا ” نیز گفته شد، درکمپرسور های اسکرو ، روتورهای نر و ماده دارای شیارها وبرآمدگی هایی هستند .

دراین کمپرسور ها ابتدا گاز ورودی ، کل حجم یک شیار روتور ماده را درمی گیرد .با چرخش محرک ( الکتروموتور یا موتور دیزلی )، حرکت چرخشی به روتور نر منتقل شده و درنتیجه روتور مذکور شروع به چرخیدن می کند .

برآمدگیهای روی روتور نر به تناوب درون شیارهای روتور ماده حرکت میکنند و به تدریج حجم گازها محبوس شده در شیارها کاهش یافته و فشار گاز افزایش می یابد.

تراکم تا زمانی ادامه می یابد که ضریب تراکم مربوطه حاصل شده و فضای مابین پره ها به مجرای خروجی شیارها متصل شده و گاز متراکم شده از طریق آن خارج شود.هرکدام ازشیارهای روتور ماده به ترتیب به هوای مجاری خروجی می رسندوگاز فشرده شده را درون مجرای خروجی تخلیه کرده و مجددا” از هوای کم فشار پر می شوند و این سیکل به تناوب تکرار می شود.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور های اسکرو روغن پاش و بدون روغن( اویل فری و اویل اینجکت)

کمپرسور های اسکرو دردو مدل اویل اینجکت واویل فری تولید می شوند . درکمپرسور های اویل فری روغن به درون محفظه تراکم پاشش می شود. این روغن چند وظیفه مهم را برعهده دارد :

۱ – درزهای بین مارپیچ ها و محفظه را آببندی می کند.
۲ – فضای بین روتورهای نروماده را روانکاری می کند.
۳ – گرمای حاصل از تراکم سیال را به خود جذب می کند.
درکمپرسور های اسکروی اویل فری ، روغن یا آب به عنوان سیال خنک کننده عمل می کنند در خارج از محفظه تراکم جریان داشته و گرمای حاصل از تراکم هوا را به خود جذب می کنند .

در این نوع کمپرسور های ، جنس روتورها باید به گونه ای باشد که توانائی تحمل تنش های حرارتی بالا را دارا باشند . لذا معمولا ” جنس روتورهای چنین کمپرسور هایی از جنس سرامیک می باشد.

به هرحال درهرنوع کمپرسور های اویل فری و اویل اینجکت ،واضح است که جهت کمینه کردن تلفات نشتی ، فاصله بین روتورها باید درتمامی موقعیت های چرخش در کمترین حد ممکن باشد.

کاربرد و انواع کمپرسور

آشنایی با انواع کمپرسورها

کمپرسور (compressor) دستگاهی است که با افزایش فشار گاز، حجم سیستم را کاهش داده و گاز را با فشار تخلیه می کند.

کمپرسور ها از انواع توربو ماشین های توانگیر می باشند و طرز کار کلی آن ها مانند پمپ است.

معمولا برای متراکم کردن هوا که یک گاز تراکم پذیر است از کمپرسورها استفاده می کنند اما از کمپرسورها در متراکم سازی گازهای طبیعی، اکسیژن، نیتروژن، و دیگر گازهای صنعتی نیز استفاده می شود. (این در حالی است که گاهی کمپرسور هوا را از دیگر انواع کمپرسور مجزا می دانند)

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسورها به دو دسته اصلی تقسیم می شوند که عبارتند از:

کمپرسور های جابه جایی مثبت (Positive Displacment Compressor) شامل:

کمپرسور های دورانی (Rotary Compressor)

کمپرسور های رفت و برگشتی (Resiprocatig Compressor)

کمپرسور های دینامیکی (DynamicCompressor) شامل:

کمپرسور های سانتریفوژ (Centrifugal Compressor)

کمپرسور های محوری (Axial Compressor)

کاربرد کمپرسور رفت و برگشتی

کاربرد و انواع کمپرسور

بیشترین کاربردهای کمپرسورهای رفت و برگشتی در صنایع نفت و گاز است که در آن سیال وارد شده و فشارش در خروجی بالا می رود. در صنعت گاز نیز از کمپرسورهای رفت و برگشتی در خطوط انتقال گاز بین کشورها استفاده می کنند.

این کمپرسورها همچنین در صنایع شیمیایی، تهویه ساختمان، تونل ها، معادن و کوره ها، سیستم های تبرید، تأمین فشار مخازن تحت فشار، تزریق گاز به میدان های نفتی، تأمین هوای فشرده جهت احتراق در ماشینهای احتراق داخلی و دیگ  بخار و… کاربرد فراوانی دارند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور اسکرو

screw-compressor

در کمپرسور اسکرو  دو روتور مارپیچ که به طور متناوب گردش می کنند سیال را به محفظه می راند و فشار آن را افزایش می دهد. با گردش روتورها سیال به درون محفظه کشیده شده و در ادامه کار روتور، سیال را به انتها می راند، آن را به دام انداخته و بدین ترتیب فشارش را بالا می برد.

سیال فشرده شده از انتها خارج می شود. این کمپرسورها تمایل به حرکت آرام دارند و لرزش چندانی نداشته از این رو نیازی به فنر ندارند، با این حال برای جلوگیری از لرزش های احتمالی در فرکانس های بالا یک لرزه گیر روی آن ها تعبیه می شود.

لازم به ذکر است روتورها نباید خشک کار کنند و شیارهای روتور باید همواره روغنکاری شوند تا دچار خوردگی و ساییدگی نشوند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور اسکرو بدون روغن

در این کمپرسورها هوا در طی فرایند بدون وجود سیل های (Seal) روغن فشرده می شود.

هوا معمولا فشار ماکزیمم پایین تری دارد از این رو هوا را در کمپرسورهای اسکرو بدون روغن چند طبقه، توسط چندین اسکرو فشرده می کنند تا فشار بیشتری در خروجی داشته باشد.

حجم هوای خروجی در این حالت به ۲۰۰۰ فوت مکعب بر دقیقه می رسد.(در دمای ۶۰ درجه سلسیوس و فشار اتمسفر). این کمپسورها در جایی که وجود روغن در سیستم مجاز نیست. مانند تحقیقات پزشکی و تولید نیمه رساناها کاربر دارند.

لازم به توضیح است جهت هماهنگ کردن دو محور این نوع کمپرسور از دو چرخ دنده استفاده می شود.

این نوع کمپرسور دارای دبی های بسیار بالا (۳۰۲۹۷ متر مکعب در ساعت در فشار ۳ بار و یا ۱۲۰۰۰۰ متر مکعب در فشار اتمسفر) می باشد. همچنین به علت دقت بسیار بالا در ماشینکاری و استفاده چرخ دنده و… قیمت این نوع کمپرسور چندین برابر انواع Oil-injected   می باشد.

حداکثر فشار این نوع کمپرسور در یک مرحله با توجه به سازنده از ۳ تا ۴ بار است.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور پیستونی

اجزای ابتدایی کمپرسور رفت و برگشتی در شکل نشان داده شده. با پایین رفتن پیستون، هوا یا گاز به داخل پیستون کشیده شده و با برگشت پیستون به حالت اولیه ، متراکم می گردد.

شبیه موتورهای احتراق داخلی، میله میل لنگ باعث می شود حرکت چرخشی میل لنگ به حرکت خطی پیستون تبدیل گردد و برخلاف موتورهای احتراق داخلی در این کمپرسورها گاز جرقه نمیزند بلکه در طی این عمل فشار گاز زیاد شده، دریچه تخلیه را باز کرده و با شدت خارج می شود.

طراحی پیستون ها ممکن است تکی یا دوتایی باشد. (در طراحی دوتایی، تخلیه و فشرده سازی در هر دو سر پیستون روی می دهد.) برخی از سیلندر های دوتایی که در فشار بالا کار می کنند در هر دو سمت، میله جدا برای پیستون دارند تا تعادل بار ایجاد گردد.


کاربرد و انواع کمپرسور

سیلندر ها پشت سر هم به یک میل لنگ متصل اند و در جهت مخالف یکدیگر حرکت می کنند.

در بسیاری از تجهیزات ترکیبی و سایشی روانکارها کاربرد دارند. جهت جلوگیری از سایش قطعات از رینگ های پیستون یک بار مصرف استفاده می شود. وظیفه پکینگ رینگ های موجود در سیلندر حاوی گاز پرفشار، پاک کردن روغن از روی میله سیلندر جهت جلوگیری از ورود روغن به سیلندر می باشد.

پکینگ رینگ ها برای نگه داری گاز درون سیلندر طراحی شده اند ولی در فشار های بالا امکان نشت گاز از پکینگ وجود دارد.

سیلندر ها در کمپرسورهای بزرگتر با ترموسیفون یا سیرکولاسیون سیال خنک می شوند در حالیکه کمپرسورهای کوچک تر خانگی اغلب با هوا خنک می گردند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور سانتریفوژ

کمپرسورهای سانتریفوژ با گردش پروانه کمپرسور، سیال را به درون محفظه کشیده و در اثر حرکت چرخشی پروانه نیروی گریز از مرکز شدیدی را در سیال (در یک محفظه مدور) ایجاد می کند.

به این ترتیب سیال در برخورد با محفظه تحت فشار قرار می گیرد. کمپرسورهای سانتریفوژ با افزایش دور پروانه  انرژی جنبشی گاز را زیاد کرده و این میزان انرژی، فشار را در خروجی دیفیوزر بالا می برد.

در کمپرسورهای سانتریفوژ جهت جریان عمود بر محور گردنده می باشد این مدل از کمپرسورها برای فشرده سازی حجم زیادی از گاز در یک فشار پایین به کار می روند زیرا نیروی فشاری ایجاد شده توسط پروانه ها کوچک است.

به همین دلیل چیلرهایی که از کمپرسور سانتریفوژ استفاده می کنند بیش از یک پروانه در آن ها تعبیه می شود. این کمپرسورها به دلیل طراحی ساده و قطعات متحرک محدود و نگه داری آسان و کم هزینه، مطلوب می باشند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کار کرد کمپرسور سانتریفوژ

هندسه تیغه ها، جریانات سه بعدی ناپایدار، ویسکوزیته سیال، اثرات تراکم پذیری و… از جزئیات  پیچیده کار است. هر تیغه روی کمپرسور ایجاد فشار می نماید و نزدیکی تیغه ها به یکدیگر سیال را لا به لای خود می کشد و با گردش سیال روی آن کار انجام می دهند. طراحان کمپرسور در تونل باد آزمایشات و محاسبات پیچیده ای را برای تعیین عملکرد سانتریفوژها  انجام می دهند. این عملکرد شامل نسبت فشار (CPR)در سراسر کمپرسور، سرعت دورانی لازم برای افزایش فشار و راندمان کمپرسور ایده آل می باشد.

کاربرد و انواع کمپرسور

کاربرد کمپرسور سانتریفوژ

امروزه کاربرد این کمپرسورها بیشتر در هواپیماهای نظامی و مسافربری که با موتورهای توربین گازی کار می کنند (که به آنها موتور جت می گویند)می باشد.

چندین نوع موتور جت وجود دارد ولی همه آن ها یک بخش مشترک دارند و آن کمپرسور است.

کمپرسور فشار هوای ورودی را قیل از وارد شدن به محفظه احتراق بالا می برد. عملکرد کمپرسور اثر به سزایی روی سرعت و قدرت موتور دارد.

در ابتدا موتورهای جت با کمپرسورهای سانتریفوژ کار می کردند ولی امروزه در توربو جت های کوچک و موتور های توربو شفت از آن ها استفاده می شود.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور محوری

در کمپرسورهای محوری، هوا به موازات محور گردنده جریان دارد. کمپرسور از چندین ردیف آبشاری تشکیل شده که برخی از این ردیف ها روتور نام دارد که به شفت مرکزی متصل شده و با سرعت بالا گردش می کند.

باقی ردیف ها استاتور است که در جای خود ثابت است و گردش نمی کند. وظیفه استاتور افزایش فشار و بازگرداندن جریان از حالت مارپیچ به موازات محور است.

گاز از درون کمپرسور عبور کرده سرعت آن متناوبا زیاد و کم شده. با هر افزایش سرعت انرژی جنبشی گاز زیاد شده و با هر کاهشی ، انرژی جنبشی آن تبدیل به افزایش فشار می شود.

این کمپرسورها جریان پیوسته دارند و در حجم زیاد، گاز متراکم ایجاد می کنند و راندمان بالایی دارند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کارکرد کمپرسور محوری

کمپرسوری که در آن سیال وارد شده و در جهت محوری گردش کند، کمپرسور جریان محوری است.

همانند کمپرسورهای سانتریفوژ هر تیغه استاتور ایجاد فشار می کند. و این تیغه ها مدام جریان ناپایدار ایجاد می کنند.

عمل فشرده سازی به طور کامل بر اساس انتشار سیال در مسیر جریان صورت می گیرد. استاتور انرژی جنبشی مطلق سیال را به افزایش فشار در سیال تبدیل می کند.

ترم دیگر انرژی جنبشی در سیستم مربوط به گردش روتور است.

روتور انرژی جنبشی نسبی سیال را کاهش داده و انرژی جنبشی مطلق آن را افزایش می دهد، یعنی اثر روتور روی سیال، افزایش سرعت مولکول های سیال است و در نتیجه سرعت نسبی میان سیال با روتور کم می شود.

طراحی مسیر عبور سیال در روتور با قابلیت انتشار بالا می تواند عملکرد خوبی در افزایش فشار داشته باشد. اگر در یک مرحله %۵۰  افزایش فشار در روتور داشته باشیم گفته می شود بازده دستگاه %۵۰ می باشد.

کاربرد و انواع کمپرسور

کاربرد کمپرسور محوری

این دسته از کمپرسورها (محوری)در موتور هواپیماهای جت و توربین گازی و موتور کشتی های سرعت بالا و پست های برق، همچنین در صنایع برای ایرسپراتورهای بزرگ، انفجار کوره های بزرگ، کراکینگ هوا با سیال به عنوان کاتالیزور، گرفتن هیدروژن پروپان و … کاربرد دارند.

کمپرسورهای محوری به عنوان سوپرشارژ در افزایش قدرت موتورهای رفت برگشتی در خودروها نیز کاربرد دارند.

 

محصولات برجسته‌ی شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی:

تونل انجماد سنتي صنایع برودتی برادران حقیقی:

تونل انجماد سنتي ( Traditional freezing tunnel )

تونل انجماد سنتي معمولا جهت انجماد گوشت ، مرغ ، ماهی ، بستنی میوه جات ، صیفی جات ، سبزیجات ، پیش سردکن های کشتارگاه ها و هرگونه محصولاتی که به این دما نیاز دارند استفاده می شود .

تونل انجماد سنتي در یک شیفت کاری ۸ ساعته دمای هرگونه محصول را به ۴۰- درجه سانتیگراد تغییر می دهد .

سردخانه فریون و تونل انجماد با قیمت دستگاه انجماد سریع مناسب به همراه گارانتی و خدمات پس از فروش به شما عزیزان ارائه می گردد.

صنایع برودتی برادران حقیقی آمادگی ساخت و اجرا هرگونه تونل انجماد سنتي از تناژ یک تن الی به بیشتر را با تجهیزات فریونی و تجهیزات آمونیاکی را در هر نقطه از کشور و خارج از کشور را دارد و جهت اطلاع از اطلاعات فنی و روش ساخت با ما تماس بگیرید .

منابع: ارکان ارزش

هواسان