نوشته‌ها

روش های صنعتی انجماد ماهی(۲)

انجام کلیه فعل و انفعالات شیمیایی و فعالیت های بیولوژیکی نیازمند دو فاکتور اصلی یعنی  گرما و آب می باشد لذا کاهش درجه حرارت تا زیر صفر و پایین تر از آن یا عدم دسترسی به   آب آزاد در اثر انجماد (تشکیل کریستالهای یخ) هر دو از جمله عواملی هستند که می توانند بر  سرعت و شدت فعل و انفعالات شیمیایی و فعالیت های بیولوژیکی مؤثر بوده و در شرایطی آنها را متوقف نماید.

انجماد از طریق تماس غیر مستقیم با ماده سرمازا (انجماد صفحه ای) Plate Freezing :

انجماد در این روش از طریق تماس غیر مستقیم محصول با ماده سرمازا که در داخل صفحات فلزی تو خالی جریان دارد انجام می گیرد. در این حال از طریق فشاری که توسط صفحات فریزر به دو طرف محصول وارد می گردد، ضمن ایجاد تماس بیشتر و کامل تر، ضریب انتقال حرارت بین محصول و صفحات افزایش می یابد.

این نوع فریزرها به دو شکل افقی Horizental و عمودی Vertical ساخته می شوند و عمدتاً برای محصولاتی که قبلاً بسته بندی شده اند یا محصولاتی که بصورت بلوک های بزرگ آماده شده اند قابل استفاده اند.

این روش در ظرفیت های بالا مقرون به صرفه نیست و عدم تماس کافی بین محصول و صفحات منجر به کاهش سرعت انجماد می گردد که علاوه بر مسئله کیفیت، مدت زمان انجماد را طولانی و کارائی دستگاه را کاهش می دهد.

عدم تماس بین محصول و صفحات بدلایل زیر هستند:

۱- پر نشدن کارتن از محصول و وجود فضای خالی Air space بین محصول و کارتن (پوشش) که وجود در داخل بسته به عنوان یک لایه عایق عمل نموده و زمان انجماد را سه برابر افزایش می دهد.

۲- وجود برفک روی سطح خارجی صفحات که در اثر متراکم شدن رطوبت موجود در هوا بصورت برفک در روی صفحات می باشد.

۳- انجماد به روش غوطه وری Immersion freezing:

در این روش ماده غذایی بصورت مستقیم در ماده سرمازا غوطه ور گردیده و یا ماده سرمازا روی محصول اسپری می گردد. تماس بیشتر بین محصول و ماده سرمازا باعث می شود که انتقال حرارت به بهترین وجه صورت گیرد.

در این حالت باید ماده سرمازا از قابلیت انتقال حرارت بالائی برخوردار باشد و ویسکوزیته آن در درجات حرارت پایین کم باشد و در محصول بو و طعم خاصی ایجاد نکند و رنگ و بافت و ظاهر محصول را تغییر ندهد.

مواد سرمازاری مورد استفاده در روش غوطه وری به دو گروه تقسیم می شوند:

۱- مواد سرمازای با برودت کم که محصول در آن غوطه ور می گردد و در تماس مستقیم با محصول است مانند محلول کلرور سدیم و محلولهای قندی.

۲- مواد سرمازای با برودت زیاد یا Cryogen: که در ابتدا بصورت گاز بوده و در اثر فشار از حالت گاز به مایع تبدیل می شوند (توسط کمپرسور) و این مواد با جذب گرما از ماده غذایی در حال انجماد، مجدداً تغییر حالت داده و تبخیر می گردد (بدلیل پایین بودن نقطه تبخیر) و در این حالت برودت مورد نظر را فراهم می آورند مانند CO2(جامد یا مایع)، ازت مایع و فرئون ۱۲ (دی کلرو-دی فلورو متان).

– مواد سرمازای با برودت کم که محصول در آن غوطه ور می گردد و در تماس مستقیم با محصول است مانند محلول کلرور سدیم و محلولهای قندی.

۲- مواد سرمازای با برودت زیاد یا Cryogen: که در ابتدا بصورت گاز بوده و در اثر فشار از حالت گاز به مایع تبدیل می شوند (توسط کمپرسور) و این مواد با جذب گرما از ماده غذایی در حال انجماد، مجدداً تغییر حالت داده و تبخیر می گردد (بدلیل پایین بودن نقطه تبخیر) و در این حالت برودت مورد نظر را فراهم می آورند مانند CO2(جامد یا مایع)، ازت مایع و فرئون ۱۲ (دی کلرو-دی فلورو متان).

انیدرید کربنیک یا CO2:

در صنایع ماهی معمولاً از CO2 برای سرد کردن، انجماد و بسته بندی در اتمسفر تحت کنترل استفاده می شود. این گاز در فشار اتمسفر و درجه حرارت معمولی در همان حالت گاز است و اگر آنرا کمپرسی کنیم و سرد کنیم بصورت مایع یا جامد در می آید.


ایندرید کربنیک معمولاً به دو شکل استفاده می شود: ۱- در شکل خشک (جامد) که ایندرید کربنیک در Cº ۷۹- بصورت پودر و بصورت مکانیکی با ماده غذایی مخلوط و تصعید می گردد و در فرم مایع آن که به سطح ماده غذایی اسپری می گردد و هنگام مجاورت به شکل گاز تغییر حالت می دهد.

در انجماد فرآورده های دریایی از شکل مایع CO2 بصورت اسپری بر روی محصول استفاده شده که در فشار اتمسفر منبسط شده و یه شکل گاز در می آید. CO2 مایع تحت فشار حدود Psi300 بر روی محصول که روی نوار نقاله در حال حرکت است پاشیده می شود و CO2 با جذب مقدار زیادی گرما از حالت مایع به گاز تبدیل می شود و در این حالت محصول بسرعت سرد شده و سپس منجمد می شود.

در فشار اتمسفر و درجه حرارت اتاق، CO2 جامد (یخ خشک) بطور مستقیم از حالت جامد به بخار تبدیل می شود (گرمای لازم برای تبدیل CO2 جامد به بخار به گرمای نهان تصعید (Latent heat of Sublimation ) موسوم است) که این عمل در دمای C º ۵/۷۸- انجام می شود به همین جهت استفاده از CO2 جامد درجه برودت را تا Cº۷۵- کاهش می دهد ولی درجه حرارت لازم برای نگهداری فرآورده های دریایی Cº۳- است.

ازت مایع:

ازت مایع در حال حاضر معمولی ترین ماده سرمازایی است که برای انجماد فوق سریع مواد غذایی بکار می رود که بجای غوطه وری از روش اسپری ازت مایع در سیستم های جدید بکار می رود.

چون ازت مایع در فشار اتمسفر در دمای Cº ۱۹۶- به جوش می آید لذا بلافاصله پس از اسپری ماده غذایی، ازت مایع بصورت گاز تبدیل می شود و در این حال گرمای محصول گرفته شده آنرا سرد و در نهایت منجمد می کند.

استفاده از گاز ازت سرد در مراحل اولیه ورود ماده غذایی به تونل انجماد این حسن را دارد که از طریق کاهش تدریجی درجه حرارت، از بروز شدت حرارتی و در نتیجه ایجاد ترک و آسیب های دیگر در مواد غذایی جلوگیری کند بخصوص وجود فن های (پنکه) تعبیه شده در تونل انجماد، با گردش مجدد هوای سرد، سرعت انتقال گرما بهبود می یابد.

غوطه وری ماده غذایی در ازت مایع مانع از کاهش وزن محصول شده و با افزایش چشمگیر در سرعت انجماد، از بروز آسیب های ناشی از انجماد کند در محصول جلوگیری می کند.

فرئون مایع:

ماده ای به نام دی کلرو دی فلوئورو متان به عنوان ماده سرمازا (فرئون مایع) در صنایع غذایی و با قابلیت تماس مستقیم با آنها (غوطه وری یا اسپری) بکار می رود.

قسمت عمده این ماده سرمازا پس از مصرف قابل بازیابی است و میزان اتلاف آن محدود است. با بکارگیری فرئون مایع معمولاً هزینه عملیات بیشتر از روش هوای متحرک و بدلیل امکان بازیابی آن، هزینه آن کمتر از ازت مایع است.

این ماده سرمازا دارای نقطه جوش Cº ۳۰- بوده لذا نگهداری محصول منجمد در انبار Cº ۳۰- دیگر نیاز به عملیات بعدی ندارد.

منبع:سایت صنایع غذایی

یکی از محصولات برجسته شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی تونل انجماد iqf می باشد.

تونل انجماد iqf صنایع برودتی برادران حقیقی

ابداع روش مکانیکی تولید سرما با استفاده از آمونیاک در سال ۱۸۷۵ میلادی و احداث سردخانه های صنعتی و عرضه گوشت قرمز و سفید به صورت منجمد در نیمه دوم قرن نوزدهم در آمریکا برای اولین بار منتهی به عرضه مواد منجمد آماده مصرف در حدود ۳۰ سال پیش گردید.

روش های نوین انجماد نظیر IQF، هم اکنون روش های تکامل یافته انجماد می باشند که کاربرد فراوانی در صنایع غذایی و نگهداری محصولات غذایی دارند.

تونل انجماد iqf سریع

روشی که در آن دمای درونی محصول طی مدت کمتر از ۲ ساعت از منطقه بحرانی عبور می‌نماید در اصطلاح انجماد سریع گفته می‌شود.

در این روش از طریق افزایش سرعت عبور هوای سرد از ورای محصولات غذایی (تونل انجماد)، حرارت به سرعت از محصول گرفته شده و محصول منجمد می‌گردد.

قرار دادن محصول در تماس مستقیم یا غیرمستقیم با ماده سرمازا، مهم‌ترین روش‌های انجماد سریع محسوب می‌گردند.

چون ناحیه بحرانی فساد ناشی از دناتوره شدن پروتئین‌ها، زیر دمای ۰ درجه سانتی گراد می‌باشد، در تعریف اولیه در مورد انجماد سریع بیان شده است که باید دمای محصول غذایی در زمان کمتر از ۲ ساعت از ۰ درجه به ۵- درجه سانتی گراد برسد و این کاهش دما باید تا رسیدن به دمای نگه‌داری در سردخانه، یعنی ۳۰- درجه تداوم داشته باشد.

پیشنهاد کاهش دمای محصول غذایی در فریزر تا دمای موردنظر برای نگه‌داری از اهمیت خاصی برخوردار می‌باشد و در همه آئین‌های کاری وضع شده برای انجماد سریع ذکر شده است.

این دو شرط اصلی، یعنی انجماد سریع محصول و کاهش دما تا دمای نگه‌داری با یکدیگر مطابق و متناسب می‌باشند، چون اگر دستگاه منجمدکننده‌ای بتواند به انجماد سریع محصول بپردازد از طرف دیگر می‌تواند دمای محصول را تا دمای پیشنهاد شده برای نگه‌داری کاهش دهد .

در انجماد سریع سرما با سرعت در حدود ۳/۰ سانتی‌متر در دقیقه یا سریع‌تر در داخل جسم محصول نفوذ می‌کند و به همین جهت کریستال‌های یخ ایجاد شده در بافت‌های محصول به مراتب کوچک‌تر از بلورهای یخ حاصل از انجماد به طریقه کند می‌باشد و از متلاشی شدن سلول‌ها جلوگیری می‌گردد و نیز تغییرات چندانی را در ساختار سلولی سبب نمی‌شوند، البته ممکن است که از نظر کیفی بر محصول تأثیرات نامطلوبی هم داشته باشد.

بعلاوه انجماد سریع ممکن است ایجاد آب‌زدایی (Dehydration) نماید که این امر خود می‌تواند سبب تغییر ماهیت پروتئین‌ها گردد.

انجماد سریع را می‌توان در سه دسته طبقه‌بندی کرد:

۱ – مجاورت مستقیم محصول با مایع منجمدکننده
۲ – مجاورت غیرمستقیم محصول با مایع منجمدکننده
۳- انجماد به‌وسیله تونل‌های مخصوص انجماد (جریان هوای سرد شدید)

ج- انجماد فوق سریع

در این روش که انجماد به‌وسیله گاز‌های سرمازای مایع (Cryogenic) صورت می‌گیرد، محصول را می‌توان در مدت چند دقیقه منجمد نمود.

غوطه‌ور کردن محصول در مواد سرمازا یا اسپری‌ نمودن این مواد مثل: نیتروژن مایع، دی‌اکسید‌کربن مایع، یا فرئون۱۲، بر روی ماهی می‌تواند این محصول را در حداقل زمان منجمد نماید.

حسن این روش حفظ کیفیت بافت و طعم محصول منجمد در حد محصول تازه است.

سیستم‌های منجمد‌کننده

به طور کلی روش های متعددی برای منجمد کردن محصول وجود دارد که مهم‌ترین آنها شامل:

۱- انجماد در هوای سرد (ساکن و متحرک)
۲- انجماد از طریق تماس غیر مستقیم با مواد سرمازا
۳- انجماد به وسیله غوطه‌وری در محیط‌های سرمازا

انجماد با استفاده از هوای سرد ساکن

در این روش انتقال سرما از طریق هوا صورت می‌گیرد و محصول خیلی به آرامی منجمد می‌گردد زیرا برودت معمولاً ۱۰- درجه سانتی گراد تا۳۰- درجه سانتی گراد می‌باشد و به دلیل آنکه سرعت انجماد در آنها کم است انجماد حاصل انجمادی کند خواهد بود.

برای مثال، برای ماهی در دمای تبخیر ۲۱- تا ۲۹- درجه حدود ۱۶-۱۴ ساعت وقت لازم است تا بسته‌های فیله به ضخامت ۴/۶ -۵ سانتی‌متر از دمای ۱۰+ به ۱۸- درجه برسند.

البته در این روش می‌توان از طریق تعبیه بادزن در داخل اتاق و ایجاد جریان درهوا، سرعت انجماد را افزایش داد، ولی باز هم در مقایسه با دیگر روش‌ها سرعت انجماد بسیار کم است.

مزیت اصلی فریزر‌های وزشی کاربرد چند‌جانبه آنها می‌باشد.

بطوریکه این فریزر را می‌توان جهت استفاده برای انواع محصولات دارای اشکال نامنظم هماهنگ نمود.

در مجموع فریزر وزشی جهت انجماد طیف وسیعی از اشکال و اندازه‌ها، بهترین انتخاب می‌باشد.

این گروتها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آنهابه بخش زیرکار را داشته باشند.

انجماد با استفاده از هوای فشرده متحرک (Air blast freezing)

این سیستم در حال حاضر معمولی‌ترین روش انجماد مواد غذایی می‌باشد زیرا هم سرعت انجماد زیاد است و هم برای انواع فرآورده‌ها در ابعاد و حجم‌های مختلف قابل استفاده می‌باشد.

در این روش ماهی به صورت آویزان و یا در باکس پالت‌ها در مسیر جریان هوای سرد متحرک ۴۰- درجه سانتی گراد با سرعت بین ۳۰ تا ۱۰۷۰ متر در دقیقه قرار می‌گیرد.

به طوریکه سرعت یخ زدن افزایش یافته و در هر دقیقه سه میلی‌متر از قطر بدن ماهی منجمد می‌گردد، بنابراین این سرعت جریان قادر خواهد بود محصول را در کوتاهترین زمان با کیفیتی مطلوب منجمد نماید.

در این نوع سیستم انجماد قابلیت تغییر جهت و چرخش هوا این امکان را فراهم می‌سازد تا انواع فرآورده‌های دریایی به خصوص ماهیان بزرگ از طریق تماس با هوا در تمامی سطوح مجاور، به سرعت گرما از دست بدهند.

سرعت انجماد در فریزر‌های با هوای متحرک همواره تحت تأثیر متغیر‌های بسیاری قرار دارد که در میان آنها سرعت جریان هوا از اهمیت بیشتری برخوردار است.

افزایش سرعت هوا از طریق افزایش جابه‌جایی، و کاهش ضخامت لایه هوا در اطراف محصول سبب می‌گردد تا سرعت سردسازی افزایش یابد.

به همین جهت با افزایش سرعت جریان هوا می‌توان زمان انجماد را هم کاهش داد.

چنانچه ماهی‌ها فاقد پوشش و بسته‌بندی مناسب باشند و یا رطوبت لازم در تونل موجود نباشد، سوختگی حاصل از سرما Freezer burnدر سطوح ماهی ایجاد شده و کریستال‌های کوچک به صورت برفک روی آن تشکیل می‌گردد ضمن اینکه مقداری از رطوبت ماهی تبخیر شده، کاهش و افت وزنی را به همراه خواهد داشت.

برای جلوگیری از بروز این تغییرات، زمان و رطوبت هوا در فریزر از جمله عواملی هستند که باید به دقت تحت کنترل قرار گیرند.

در این رابطه کاهش اختلاف درجه حرارت بین محصول و محیط از جمله روش‌هایی است که می‌تواند تا حد زیادی از کاهش رطوبت جلوگیری نماید.

برای این منظور معمولاً سرعت حرکت محصول در داخل فریزر را به صورتی تنظیم می‌کنند که محصول قبل از انتقال به قسمت سردتر، با قسمت قبلی تعادل دما پیدا کرده باشد.

در نتیجه چون اختلاف فشار بخار آب در هر قسمت به حداقل رسیده و زمان رسیدن به تعادل دما نیز کوتاه می‌گردد، لذا کاهش رطوبت نیز به حداقل ممکن می‌رسد.

کاهش هرچه بیشتر دما در فریزر نیز روش دیگری است که در این زمینه می‌تواند مؤثر واقع گردد.

زیرا هرچه هوا سردتر باشد رطوبت مطلق آن نیز در حالت اشباع کمتر خواهد بود.

به همین جهت اگر دمای فریزر را مثلاً تا دمای ۳۰- درجه یا کمتر تقلیل دهیم، مقدار رطوبت لازم برای رسانیدن آن به درجه اشباع به حداقل رسیده و در نتیجه هنگام ورود محصول به فریزر مقدار کمتری رطوبت از آن گرفته می‌شود.

انجماد از طریق تماس غیر مستقیم با مواد سرمازا (Plate freezing)

انجماد در این روش از طریق تماس غیر مستقیم محصول با ماده سرمازا که در داخل صفحات فلزی توخالی جریان دارد انجام می‌گیرد.

در این حال از طریق فشاری که توسط صفحات فریزر به دو طرف محصول وارد می‌گردد، ضمن ایجاد تماس بیشتر و کامل‌تر، ضریب انتقال حرارت بین محصول و صفحات هرچه بیشتر افزایش می‌یابد.

به طور کلی ۳۵ % از ماهی‌ها از این طریق منجمد می‌‌گردند که بیشتر برای ماهی‌های بسته‌بندی شده مانند فیله و استیک و میگوهای بسته‌بندی شده استفاده می‌شود.

علل اصلی ضعف عملکرد این روش انجماد، عدم تغییر مکان و انتقال محصول قبل از کامل شدن انجماد و نقص در نگه‌داری دستگاه و تماس نامناسب بین صفحات و محصول می‌باشد.

عدم تماس کافی بین محصول و صفحات، منجر به کاهش سرعت انجماد خواهد گردید که جدا از مسئله کیفیت، مدت زمان انجماد را طولانی و کارایی دستگاه را کاهش می‌دهد.

((جهت کسب اطلاعات بیشتر در خصوص طراحی و ساخت تونل انجماد iqf و اطلاع از آخرین قیمت ها با ما تماس بگیرید))

بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی
بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی

روش های صنعتی انجماد ماهی

انجام کلیه فعل و انفعالات شیمیایی و فعالیت های بیولوژیکی نیازمند دو فاکتور اصلی یعنی گرما و آب می باشد لذا کاهش درجه حرارت تا زیر صفر و پایین تر از آن یا عدم دسترسی به آب آزاد در اثر انجماد (تشکیل کریستالهای یخ) هر دو از جمله عواملی هستند که می توانند بر سرعت و شدت فعل و انفعالات شیمیایی و فعالیت های بیولوژیکی مؤثر بوده و در شرایطی آنها را متوقف نماید.

اصول انجماد:

برای منجمد کردن مواد غذایی، ضروری است که ابتدا گرمای محسوسی Sensible heat و سپس گرمای نهان (Latent heat) از آن ماده غذایی گرفته شود.

نخست درجه حرارت به نقطه انجماد رسیده و سپس کریستالهای یخ شروع به تشکیل شدن می کنند ولی تشکیل بلورهای یخ همیشه در نقطه انجماد آغاز نمی شود، بلکه ابتدا درجه حرارت تا پایین تر از نقطه انجماد سرد شده و سپس با آزاد شدن گرمای نهان تبلور یخ، مجدداً به نقطه انجماد برمی گردد.

البته نقطه انجماد در انواع مواد غذایی به علت داشتن ترکیبات مختلف و درصد آب متفاوت یکسان نیست به همین جهت برای انجماد دو ماده غذایی با درجه حرارت یکسان، به زمانهای متفاوت نیاز است.

رشد کریستالهای یخ در فضاهای سلولی و اندازه و شکل آنها از مهمترین عوامل مؤثر بر کیفیت نهایی محصول ارائه شده است

بطور کلی، اگر انجماد بصورت کند انجام شود، تشکیل هسته بلور یخ معمولاً محدود به فضاهای خارج سلولی خواهد بود و با ادامه رشد کریستالها، اندازه آنها به حدی افزایش می یابد که سبب بروز آسیب در سلولها می گردد.

ولی در صورتی که سرعت انجماد زیاد باشد تمایل به هسته دار شدن کریستالهای یخ در خارج سلول کم بوده و هسته ها بصورت یکنواخت در سراسر نمونه ظاهر می شود.

در این حالت بلورهایی که تشکیل می شوند عمدتاً کوچک و داخل سلولی هستند؛ بنابراین سرعت انجماد مهمترین عامل کنترل کننده اندازه بلورهای یخ می باشد.

کاربرد انجماد ماهی:

منظور از انجماد ماهی بدست آوردن محصولی است که بدون تغییر باقی مانده و کیفیت نهایی آن پس از چندین ماه نگهداری در سردخانه در حد مطلوب حفظ شود.

وقتی ماهی منجمد در دمای زیر صفر نگهداری می شود رشد باکتری ها متوقف می گردد و سرعت فعالیتهای آنزیمی و شیمیایی کاهش و گاهی متوقف می شد.

انجماد در مقایسه با دیگر روشهای نگهداری مانند خشک کردن drying))، دود دادن (smoking) و نمک سود کردن (curing) از مزایای بیشتری برخوردار است؛ زیرا در این روش محصول کمترین تغییر می یابد بطوری که پس از انجماد زدائی (Thawing) به سختی قابل تشخیص از ماهی تازه است.

کاربرد روش انجماد در فصلی که صید فراوان است یا در موقعی که دسترسی به بازار در کوتاه مدت امکان پذیر نیست، ماهی در شرایط مناسب نگهداری شده و در فرصت مناسب به بازار عرضه شود.

انجماد بطور طبیعی قادر است ۹۰%- ۵۰% باکتری ها را نابود سازد و در طول نگهداری ماهی در سردخانه زیر صفر تعدادی از باکتری ها به کندی می میرند که بستگی به دمای نگهداری و گونه باکتری دارد.

هرچند که بعضی از باکتری ها در طول انجماد و نگهداری در سردخانه زنده می مانند و پس از انجماد زدائی فعال شده و تکثیر می یابند و اگر این ماهیان در دمای بالاتر از نقطه انجماد نگهداری شوند.

فعالیت آنها منجر به فساد می شود اما در هر صورت این ماهیان سریعتر از ماهیان تازه فاسد نمی شوند.

روش های انجماد:

برای انجماد ماهی در حال حاضر از ۳ روش عمده استفاده می شود که شامل :

انجماد کند Slow freezing

انجماد سریع Quick freezing

انجماد فوق سریع Ultra rapid freezing می باشد.

انجماد کند در هوای ساکن صورت می گیرد و چون هوای ساکن از نظر انتقال حرارت بسیار ضعیف عمل می کند لذا سرعت انجماد بسیار کم است.

در این روش اگر دمای اتاق انجماد به حد کافی هم پایین نباشد و بخصوص اگر ضخامت ماهی نیز زیاد باشد، محصول برای مدت طولانی در منطقه بحرانی باقی خواهد ماند.

بی شک مهمترین مرحله در طول انجماد ماهی، مرحله عبور از منطقه بحرانی و نحوه تشکیل بلورهای یخ است.

اگر سرعت انجماد پایین باشد کریستالهای یخ تشکیل شده کم ولی اندازه آنها بزرگ خواهد بود و باعث بروز آسیب به سلولهای بافت ماهی می گردد و اثرات نامطلوب این آسیب ها در مرحله انجماد زدائی به صورت نشت آب است .

در این حالت آنزیم های درون سلولی آزاد شده با سوبسترا ترکیب شده و تغییرات قابل توجهی در کیفیت محصول و طعم و بافت آن خواهد شد.

از دیگر تغییرات که در اثر انجماد داخل سلولی رخ می دهد، تراکم املاحی است که در سلول وجود دارند و در قسمت مایع منجمد نشده سلول باقی می مانند.

این محلول و املاح تغلیظ شده بدلیل کاهش PH به پروتئین ها آسیب رسانده و باعث کاهش نفوذ پذیری سلول و در نهایت کاهش ظرفیت نگهداری آب در ماهی می گردد که نشانه آن خروج مقدار زیادی آب از ماهی منجمد پس از انجماد زدائی یا در مرحله پخت است که منجر به کاهش مواد مغذی و تغییر در طعم محصول می شود و بافت ماهی را سفت (Tough)، رشته ای (Stringy) و خشک می کند.

بنابراین برای حفظ کیفیت بافت خوراکی ماهی لازم است که دمای عضله هر چه سریعتر از منطقه بحرانی انجماد (فاصله صفر تا Cº ۵۰-) عبور کند تا از تشکیل کریستالهای یخ بزرگ جلوگیری کند و همچنین فرصت کافی برای تغلیظ مواد معدنی و کاهش PH و تخریب پروتئین ها نخواهد داشت.

انجماد سریع:

روشی که در آن دمای درونی محصول طی مدت کمتر از ۲ ساعت از منطقه بحرانی (زمان تشکیل کریستال یخ) عبور نماید. در این روش از طریق افزایش سرعت عبور هوای سرد از تونل انجماد، حرارت به سرعت از محصول گرفته شده و ماهی منجمد می گردد.

قرار دادن محصول در تماس مستقیم یا غیر مستقیم با ماده سرمازا، مهمترین روش های انجماد سریع محسوب می گردد. در این روش، بر خلاف انجماد کند، تمایل به تشکیل کریستالهای یخ خارج سلولی کم بوده و هسته ای کریستالی بصورت یکنواخت در سراسر نمونه ظاهر می گردد.

در این حالت بلورهایی که تشکیل می شوند عمدتاً کوچک و داخل سلولی و چون فرصت کمتری برای رشد و بزرگ شدن ندارند، تغییری در ساختار سلول ایجاد نمی گردد.

انجماد فوق سریع:

در این روش که انجماد بوسیله گازهای سرمازای مایع انجام می گیرد، محصول را در مدت چند دقیقه منجمد می کنند.

غوطه ور کردن محصول در مواد سرمازا یا اسپری نمودن این مواد مثل نیتروژن مایع و دی اکسید کربن مایع، فرئون ۱۲ بر روی ماهی می تواند این محصول را در حداقل زمان منجمد کرد.

حسن این روش حفظ کیفیت بافت و طعم محصول منجمد در حد محصول تازه است ولی از لحاظ اقتصادی کاربرد آن برای تمامی فرآورده های دریایی مقرون به صرفه نیست.

روش های صنعتی انجماد ماهی:

در صنعت از سه روش برای انجماد ماهی استفاده می شود:

۱- انجماد در هوای سرد (ساکن و متحرک).

۲- انجماد از طریق تماس غیر مستقیم با مواد سرمازا.

۳- انجماد به کمک غوطه وری در محیط های سرمازا.

۱- روش اول- انجماد در هوای سرد:

که به دو روش الف- هوای ساکن و ب- هوای متحرک بیان می شود و اختلاف آنها مربوط به سرعت جریان هوا است.

الف- هوای ساکن:

قدیمی ترین روش انجماد، تکنیک هوای ساکن Still air است که محصول درون یک اتاق ایزوله (عدم تبادل حرارت از درون به بیرون و بالعکس) بر روی قفسه ها و صفحات آلومینیومی قرار می گیرد که از لوله های پیچ خورده ای تشکیل شده که در درون آنها ماده سرمازا جریان دارد.

این نوع فریزرها برای انجماد فرآورده های دریایی بکار می رود و چون سرعت انجماد در آنها کم است به انجماد آن Slow freezing گویند که در دمای Cº ۲۹- Cº ۲۱- حدود ۱۶-۱۴ ساعت وقت لازم است تا بسته های فیله به ضخامت cm 4/6-5 از دمای Cº ۱۰+ به Cº ۱۸- برسد.

این روش علاوه بر کندی انجماد، بارگیری و تخلیه آن پر هزینه است و به کارگران زیادی نیاز دارد و این تخلیه و بارگیری باعث ورود هوای گرم به داخل اتاق شده و روی قفسه ها برفک می زند که همه این عوامل باعث افزایش زمان انجماد می گردد.

ب- انجماد در هوای متحرک Air blast freezing:

این سیستم معمولی ترین روش انجماد مواد غذایی است. زیرا هم سرعت انجماد بالاست و هم برای انواع فرآورده ها در ابعاد و حجم های مختلف قابل استفاده است.

در این روش قابلیت تغییر جهت و چرخش هوا این امکان را می دهد که تا انواع فرآورده های دریایی بخصوص ماهیان بزرگ از طریق تماس با هوا در تمامی سطوح مجاور، بسرعت گرما را از دست بدهند.

اشکال این روش کاهش رطوبت محصول است که این هم از طریق بسته بندی مناسب و یخ پوششی برطرف می گردد.


برای انجماد با هوای متحرک روشهای مختلفی وجود دارد که اصول کلی فرآیند در تمامی آنها مشابه ولی نحوه جریان هوا، روش بارگیری، سرعت و ظرفیت در آنها متفاوت است.

یکی از متداولترین روشها، انجماد پیوسته Continuous blast freezing است که این روش برای انجماد حجم های زیاد محصول بکار می رود.

محصول آماده پس از چیده شدن روی سینی های مخصوص بوسیله نوار نقاله به درون اتاق یا تونل کاملاً ایزوله منتقل و در پایان عملیات به صورت منجمد از آنجا خارج می گردد.

جهت حرکت هوا در تونل می تواند همسو با جهت حرکت محصول یا غیر همسو باشد ولی سرعت آن باید دقیقا تحت کنترل باشد.

در فرم دیگر این روش انجماد در هوای متحرک، انجماد ناپیوسته Batch blast freezing گویند. محصول مانند روش پیوسته در سینی های مخصوص در روی قفسه های ثابت و در درون اتاقک انجماد چیده شده و سپس منجمد می گردد.

اختلاف این روش با روش پیوسته در این است که در این روش محصول به یکباره و در یک مرحله در فریزر قرار می دهند و در پایان عملیات نیز به یکباره از فریزر تخلیه می شود. در این سیستم نیز استفاده از جریان همسو یا غیر همسو امکان پذیر است.

منبع: سایت صنایع غذایی

یکی از محصولات برجسته شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی یخساز حبه ای می باشد.

یخساز حبه ای

یخساز حبه ای چیست؟

یخساز حبه ای اتوماتیک نوع خاصی از دستگاه تولید یخ اتوماتیک می باشد که به راحتی با اتصال به آب و برق بصورت مداوم اقدام به تولید و ذخیره سازی یخ حبه ای مخصوص استفاده خوراکی می نماید. یخ ساز حبه ای معمولاً در کافی شاپ ها ، رستوران ها ، تالار های عروسی ، فست فود ها و هتل ها جهت تولید یخ بهداشتی مورد استفاده قرار میگیرد .

انواع یخ ساز:

بشر از دیر باز برای حفظ مواد غذایی از چشمه ها ، چاه ها و غارهای زیر زمینی استفاده می کرده است ،به چنین مکان هایی یخچال یا یخدان می گفتند.

با پیشرفت تکنولوژی و به وجود آمدن انواع یخچال های نفتی و برقی و گازی ، بشر کم کم به سمت مدرنیته شدن حرکت کرده است و دستگاه های و ماشین های جدیدی جهت خنک کردن و خنک نگه داشتن بعضا طراحی و تولید شد که یکی از این دستگاه ها ، دستگاه یخساز (دستگاه یخ ساز) است.

استفاده از دستگاه یخساز به چند دلیل برای مشاغل مختلفی مقرون به صرفه است که از جمله دلایل مصرف دستگاه یخساز می توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱٫ استفاده از دستگاه یخساز باعث کاهش مصرف انرژی می گردد.

۲٫ استفاده از دستگاه یخساز باعث منظم شدن محیط کار می گردد.

۳٫ استفاده از یخساز باعث بهداشتی شدن محیط کار می گردد.

۴٫ استفاده از یخساز جلوه ایی ویژه به رستوران و جایی که از این دستگاه یخساز استفاده می کنید، می دهد.

۵٫ استفاده از دستگاه یخساز باعث افزایش راندمان کاری و افزایش ظرفیت می گردد.

درحال حاضر در دنیا چهار نوع یخساز تولید می گردند که عبارتند از :

۱٫ دستگاه یخساز قالبی

۲٫ دستگاه یخساز پولکی

۳٫ دستگاه یخساز حبه ای

۴٫ دستگاه یخساز پودری

دستگاه یخساز قالبی

دستگاه یخساز قالبی در واقع به عنوان یک دستگاه یخساز صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد و یخ را در قالب های بزرگ تولید می کند که در سردخانه ها و بقیه جاهای صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد.

از این یخساز به صورت جداگانه در محل هایی مانند رستوران استفاده نمی شود ولی کارخانجات یخسازی بزرگ اقدام به خرید این دستگاه یخساز صنعتی می کنند که بقیه جاها مانند رستوران و قصابی و غیره از این کارخانجات یخساز اقدام به خرید یخ مورد نیازشان به صورت قالب می کنند.

دستگاه یخساز قالبی یا همان دستگاه یخساز صنعتی دارای ابعادی بزرگ و نیاز به محیطی بزرگ برای نصب دارد .

دستگاه یخساز پولکی

دومین دستگاه یخساز ، دستگاه یخساز پولکی است که در واقع یخ را به صورت پولک تولید می کند و از این حیث دارای مقبولیت بالایی در بین مصرف کنندگان یخ از جمله ماهی فروش ها می باشد که جهت سرد نگاه داشتن ماهی نیاز به یک نوع یخ دارند که در ضمن اینکه تمام قسمت های ماهی را پوشش دهد و در ضمن سریع آب نشود که از نوع دستگاه یخساز یعنی دستگاه یخساز پولکی استفاده می کنند.

دستگاه یخساز حبه ای

سومین دستگاه یخساز ، دستگاه یخساز حبه ایی است که یکی از پر مصرف ترین یخساز ها می باشد که این یخساز یخ های در قالب های مختلف تولید می کند.

دستگاه یخساز حبه ایی بر اساس ظرفیت تولید یخ در طول ۲۴ ساعت جدا می شوند و در ظرفیت های مختلفی این دستگاه یخساز تولید می شود تا مشتریان که عمده مشتریان دستگاه یخساز حبه ایی رستوران ها و قصابی ها و آبمیوه فروشی ها و سوپر مارکت ها می باشند بر اساس ظرفیت کارشان یخساز حبه ایی مورد نظرشان را سفارش دهند.

قالب های یخ دستگاه یخ ساز حبه ایی بر اساس تولید کننده دستگاه یخ ساز حبه ایی متفاوت است .

دستگاه یخ ساز پودری

چهارمین دستگاه یخ ساز ، دستگاه یخ ساز پودری است که برای سرد کردن سریع نوشیدنی استفاده می شود و اکثرا در آبمیوه فروشی ها و جاهایی که نیاز به سرد کردن سریع آبمیوه است مورد استفاده قرار می گیرد.

دستگاه یخساز پودری تولید یخ پودری می نماید کهبه صورت برف می باشد و از این لحاظ در فصول گرم بسیار مورد استقبال است.

علاوه بر دسته بندی یخساز ها به صورت یخی که می سازند به نحوی دیگر هم می توان یخساز ها را نام برد و آن محلی است که یخساز مورد استفاده قرار می گیرد که دلیل این اتفاق به دلیل تولید یخساز بر می گردد که در ابتدا مثلا هر نوع یخساز را برای جاهای مخصوصی طراحی و تولید می کرده اند.

۱٫ دستگاه یخساز رستورانی

۲٫ دستگاه یخساز قصابی

۳٫ دستگاه یخساز خانگی

۴٫ دستگاه یخساز صنعتی

ظرفیت دستگاه یخساز :

۱٫ دستگاه یخساز حبه ایی ۳۲ کیلویی با ظرفیت مخزن ۹ کیلوگرم

۲٫ دستگاه یخساز حبه ایی ۵۰ کیلویی با ظرفیت مخزن ۲۵ کیلوگرم

۳٫ دستگاه یخساز حبه ایی ۱۰۰ کیلویی با ظرفیت مخزن ۶۰ کیلوگرم

۴٫ دستگاه یخساز پودری ۱۰۰ کیلویی با ظرفیت مخزن ۲۰ کیلوگرم

۵٫ دستگاه یخساز حبه ایی ۱۵۵ کیلویی با ظرفیت مخزن ۶۵ کیلوگرم

((جهت کسب اطلاعات بیشتر و اطلاع از آخرین قیمت ها با ما تماس بگیرید))

بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی
بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی