آیس بانک
Ice bank

اجزای سیکل تبرید سردخانه آمونیاکی

تجهیزات سردخانه های آمونیاکی به طور معمول شامل قطعات و اجزای زیر است:
کمپرسور در سیکل تبرید سردخانه آمونیاکی
وظیفه اصلی کمپرسور در سیکل تبرید تراکمی، تراکم گاز مبرد از فشار پایین سیکل (فشار اواپراتور) تا فشار بالای سیکل (فشار کندانسور) می باشد.

در سیستم های آمونیاکی کمپرسور از سپراتور (جداکننده بخار از مایع) مکش می کند و وظیفه اصلی آن ثابت نگه داشتن فشار سپراتور، با توجه به دمای کاری مورد نیاز می باشد. کمپرسور های رایج در سیکل آمونیاکی معمولاً از دو نوع سیلندر پیستونی و اسکرو می باشند.


کمپرسور سیلندر پیستونی


کمپرسورهای سیلندر پیستونی از:

سیلندر ، پیستون، میل لنگ، سوپاپ های ورود و خروج گاز، کارتر روغن، فیلتر روغن، پمپ روغن و خنک کن روغن تشکیل یافته است که اساس کارکرد آن در چهار مرحله می باشد.

در ابتدا پیستون قبل از رسیدن به نیمه های سیلندر، سوپاپ گاز ورودی (ساکشن) باز می شود و گاز وارد سیلندر می شود و پیستون به نقطه مرگ پایین خود می رسد.

در مرحله دوم هر دو سوپاپ های ورود و خروج بسته می شود و عمل فشردن صورت می گیرد و پیستون تا بالاتر از نیمه های سیلندر بالا می رود سپس در مرحله سوم سوپاپ خروجی باز شده و گاز پر فشار از سیلندر خارج میگردد .

در این مرحله پیستون تا نقطه مرگ بالا می رسد و در نهایت در مرحله آخر پیستون از نقطه مرگ بالا به نیمه های سیلندر آمده و سیکل تکمیل می گردد.

کمپرسور اسکرو


جزء اصلی کمپرسور های اسکرو از دو روتور پیچشی که با پروفیل های متفاوت نری و مادگی می باشند و با فاصله خیلی کم در هم قرار گرفته اند ، تشکیل یافته است و با چرخش یکی از روتورها با سرعت بسیار بالا ( بین ۳۰۰۰ تا ۳۶۰۰ دور بر دقیقه) و قرار گیری گاز در بین محفظه های خالی ما بین دو روتور و طی کردن طول روتور فشارش بالا می رود.

یک یونیت کمپرسور اسکرو از اجزای کمپرسور (روتور پیچشی) ، الکتروموتور ، مخزن جداکننده روغن از گاز ، پمپ روغن (در صورت نیاز) ، خنک کننده روغن ، فیلتر روغن ، کوپلینگ ، یونیت کنترل یا PLC و در صورت لزوم اکونومایزر تشکیل یافته است.

کندانسور در سردخانه ها


وظیفه کندانسور تقطیر گاز خروجی از کمپرسور، بوسیله انتقال حرارت با محیط می باشد. کندانسور های سیکل تبرید به سه نوع هوایی ، آبی و تبخیری دسته بندی می شوند که در سیکل تبرید آمونیاکی از نوع تبخیری استفاده می گردد.

کندانسور تبخیری ترکیب یک کندانسور آبی و برج خنک کن در یک مجموعه می باشد. یک کندانسور تبخیری از کویل لوله، طشتک آب، فن (ها)، پمپ آب، نازل پاشش آب، قطره گیر و هیتر تشکیل یافته است.

کویل لوله اگر از جنس فولاد باشد باید گالوانیزه گرم گردد. فن های کندانسور می تواند از نوع محوری یا سانتریفیوژ باشد ولی چون فشار استاتیک فن های سانتریفیوژ بالاتر است از این نوع فن ها بیشتر استفاده می گردد.

در این کندانسورها آب توسط پمپ به بالای لوله ها هدایت شده و از نازل ها به روی کویل پاشیده می شود.

در حین پاشش آب، فن (ها) نیز شروع به کار کرده و جریان هوا را در جهت مخالف جریان آب (به علت افزایش انتقال حرارت) هدایت می کند، چون به هنگام عبور هوا از روی کویل ها دما و رطوبت هوا زیاد می گردد.

ظرفیت کندانسور به دمای خیس هوای ورودی وابسته است و هرچه این دما پایین تر باشد ظرفیت کندانسور بیشتر می گردد.

به طور کلی ظرفیت کندانسور با افزایش مقدار دبی فن ها و نیز مقدار آب در گردش روی کویل افزایش یافته اما عملاً بیشترین مقدار هوا به دلیل نیاز های توانی فن، محدود می باشد و نیز مقدار آب در گردش باید به حدی باشد که بیشترین کارایی از سطح لوله و کمترین آهنگ تشکیل رسوب حاصل گردد.

سپراتور یا جداکننده بخار و مایع


وظایف سپراتور در سیستم تراکمی آمونیاکی عبارتست از :

– جدا کردن فاز بخار از مایع ها- حفاظت از کمپرسور در جلوگیری از ورود مایع مبرد به آن

– ایجاد تناسب فشار در مدار خود

– ایجاد توان موتوری از طریق پمپاژ مایع به اواپراتور

– سرد کردن مبرد گاز خروجی از کمپرسور فشار پایین (low-stage) در سپراتور میانی یا اینترکولر و جلوگیری از گرم شدن بیش از حد گاز ورودی در کمپرسور فشار بالا (High-stage).

– برگشت مبرد دوفازی خروجی از اواپراتور به سپراتور

مخزن رسیور


رسیور یا مخزن نگهداری مایع آمونیاک که وظیفه اصلی آن، دریافت و نگهداری مایع تقطیر شده از کندانسور و نیز نگهداری مبرد برای تغذیه سپراتور می باشد.

سایز رسیور باید به گونه ای باشد که در زمان توسعه سیستم و تعویض یا تعمیر کردن هر یک از المان ها بتوان کل مبرد در سیستم را در آن جای داد.

اواپراتور در سیستم تبرید سردخانه

وظیفه اصلی اواپراتور در سیستم تبرید، جذب حرارت از محیطی است که باید سرد شود که این امر با تبخیر مبرد در اواپراتور صورت می گیرد. انواع اواپراتور با توجه به کاربرد آن عبارتست از:

خنک کننده هوا یا ایر کولر


از نوع فین کویل می باشد و در سردخانه های زیر صفر و بالای صفر و تونل های انجماد معمولی و آنی استفاده می گردد.

طراحی کویل ایر کولر ها به گونه ای است که با حداقل افت فشار در سمت مبرد می باشد و لوله ها با آرایش مثلثی قرار می گیرد.

ایر کولر ها می تواند از جنس های لوله و فین فولادی ، لوله استنلس استیل (فولاد ضد زنگ) با فین آلومینیوم و لوله و فین آلومینیومی ساخته شوند.

اگر لوله ها و فین های ایرکولر از جنس فولاد باشند ، باید پس از مونتاژ بطور کامل گالوانیزه گرم شوند که موجب یک انتقال حرارت عالی و حفاظت در برابر خوردگی و پوسیدگی می شوند.

از نکات مهم در انتخاب این نوع اواپراتورها سطح حرارتی ، تعداد ردیف عمودی و افقی لوله ها ، فاصله فین ، سایز فن و هوادهی آنها می باشد که باید رعایت کرد.

چیلر

مبدلی برای خنک کردن سیال ثانویه مثل آب ، اتیلن گلیکول ، پروپیلن گلیکول ، کلسیم کلراید و …. می باشد و معمولا از نوع پوسته لوله یا صفحه ای است . در چیلر های پوسته لوله ای ، مبرد می تواند در لوله یا پوسته باشد.

چیلر های فریونی به علت سیستم انبساط مستقیم ، مبرد در لوله قرار می گیرد ولی در چیلرهای آمونیاکی به علت سیستم تغذیه سیلابی مبرد در پوسته می باشد که به آن چیلرهای سیلابی می گویند.

کویل آیس بانک


در سیستم تبرید جهت ذخیره انرژی دمایی آب ، یخ صفر درجه سانتیگراد را تهیه و ذخیره می نماید و از طریق گرمای نهان تشکیل این انرژی سرمایی را به ۸۰ برابر بیشتر از آبسرد هم وزن خود خنک می کند.

سیستم آیس بانک انرژی را در ساعات غیر اوج مصرف برق ، به صورت یخ ذخیره می کند که معمولا در تاسیسات کوچک و بزرگ برودتی که نیاز به ذخیره سازی برودت دارند مانند:

صنایع لبنی

نوشابه سازی

و تهویه مطبوع صنعتی

و غیره استفاده می شود و همچنین از این کویل در تولید یخسازهای قالبی نیز استفاده می گردد.


مخزن روغن گیر


چون آمونیاک با روغن قابل امتزاج نمی باشد و نیز تغذیه اواپراتورها ، سیلابی می باشد برای جلوگیری از ورود روغن به اواپراتور ، باید روغن را از مبرد جدا کرد.

به همین منظور در زیر سپراتورها مخزنی نصب می شود که این وظیفه را انجام می دهد و به آن مخزن روغن گیر می گویند و چون چگالی روغن از آمونیاک بیشتر است روغن از کف سپراتور وارد مخزن روغنگیر شده و باعث می شود که روغن به سمت اواپراتورها پمپ نشود. هرگاه قسمتی از مخزن روغنگیر برفک نزند معلوم می شود که مقداری روغن در مخزن وجود دارد که با باز کردن شیر گاز داغ ابتدا روغن را شل کرده و سپس آن را تخلیه می کنند.

پمپ آمونیاک


یکی از اجزای سیکل تبرید آمونیاکی که در سیستم های تغذیه سیلابی استفاده می گردد پمپ بوده که وظیفه ی آن ، پمپاژ مایع به اواپراتورها و جبران افت هد مایع در مسیر لوله کشی بین سپراتور و اواپراتور می باشد.

دبی پمپ بر اساس نسبت گردش انتخاب می گردد. نسبت گردش عبارتست از نسبت میزان مایع ورودی از مبرد به اواپراتور به میزان مایعی که در اواپراتور تبخیر می شود. مثلاً نسبت گردش ۴:۱ به این معنی است که اگر ۴ سهم مایع وارد اواپراتور گردد ۱ سهم آن تبخیر شده و ۳ سهم مایع از اواپراتور خارج می شود.

منابع: ویکی پدیا

سایت علوم پزشکی

یکی از محصولات برجسته شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی تونل انجمادiqf می باشد.

تونل انجماد iqf صنایع برودتی برادران حقیقی

سرفصل [نمایش]

ابداع روش مکانیکی تولید سرما با استفاده از آمونیاک در سال ۱۸۷۵ میلادی و احداث سردخانه های صنعتی و عرضه گوشت قرمز و سفید به صورت منجمد در نیمه دوم قرن نوزدهم در آمریکا برای اولین بار منتهی به عرضه مواد منجمد آماده مصرف در حدود ۳۰ سال پیش گردید.

روش های نوین انجماد نظیر IQF، هم اکنون روش های تکامل یافته انجماد می باشند که کاربرد فراوانی در صنایع غذایی و نگهداری محصولات غذایی دارند.

تونل انجماد iqf سریع

روشی که در آن دمای درونی محصول طی مدت کمتر از ۲ ساعت از منطقه بحرانی عبور می‌نماید در اصطلاح انجماد سریع گفته می‌شود.

در این روش از طریق افزایش سرعت عبور هوای سرد از ورای محصولات غذایی (تونل انجماد)، حرارت به سرعت از محصول گرفته شده و محصول منجمد می‌گردد.

قرار دادن محصول در تماس مستقیم یا غیرمستقیم با ماده سرمازا، مهم‌ترین روش‌های انجماد سریع محسوب می‌گردند.

چون ناحیه بحرانی فساد ناشی از دناتوره شدن پروتئین‌ها، زیر دمای ۰ درجه سانتی گراد می‌باشد، در تعریف اولیه در مورد انجماد سریع بیان شده است که باید دمای محصول غذایی در زمان کمتر از ۲ ساعت از ۰ درجه به ۵- درجه سانتی گراد برسد و این کاهش دما باید تا رسیدن به دمای نگه‌داری در سردخانه، یعنی ۳۰- درجه تداوم داشته باشد.

پیشنهاد کاهش دمای محصول غذایی در فریزر تا دمای موردنظر برای نگه‌داری از اهمیت خاصی برخوردار می‌باشد و در همه آئین‌های کاری وضع شده برای انجماد سریع ذکر شده است.

این دو شرط اصلی، یعنی انجماد سریع محصول و کاهش دما تا دمای نگه‌داری با یکدیگر مطابق و متناسب می‌باشند، چون اگر دستگاه منجمدکننده‌ای بتواند به انجماد سریع محصول بپردازد از طرف دیگر می‌تواند دمای محصول را تا دمای پیشنهاد شده برای نگه‌داری کاهش دهد .

در انجماد سریع سرما با سرعت در حدود ۳/۰ سانتی‌متر در دقیقه یا سریع‌تر در داخل جسم محصول نفوذ می‌کند و به همین جهت کریستال‌های یخ ایجاد شده در بافت‌های محصول به مراتب کوچک‌تر از بلورهای یخ حاصل از انجماد به طریقه کند می‌باشد و از متلاشی شدن سلول‌ها جلوگیری می‌گردد و نیز تغییرات چندانی را در ساختار سلولی سبب نمی‌شوند، البته ممکن است که از نظر کیفی بر محصول تأثیرات نامطلوبی هم داشته باشد.

بعلاوه انجماد سریع ممکن است ایجاد آب‌زدایی (Dehydration) نماید که این امر خود می‌تواند سبب تغییر ماهیت پروتئین‌ها گردد.

انجماد سریع را می‌توان در سه دسته طبقه‌بندی کرد:

۱ – مجاورت مستقیم محصول با مایع منجمدکننده
۲ – مجاورت غیرمستقیم محصول با مایع منجمدکننده
۳- انجماد به‌وسیله تونل‌های مخصوص انجماد (جریان هوای سرد شدید)

ج- انجماد فوق سریع

در این روش که انجماد به‌وسیله گاز‌های سرمازای مایع (Cryogenic) صورت می‌گیرد، محصول را می‌توان در مدت چند دقیقه منجمد نمود.

غوطه‌ور کردن محصول در مواد سرمازا یا اسپری‌ نمودن این مواد مثل: نیتروژن مایع، دی‌اکسید‌کربن مایع، یا فرئون۱۲، بر روی ماهی می‌تواند این محصول را در حداقل زمان منجمد نماید.

حسن این روش حفظ کیفیت بافت و طعم محصول منجمد در حد محصول تازه است.

سیستم‌های منجمد‌کننده

به طور کلی روش های متعددی برای منجمد کردن محصول وجود دارد که مهم‌ترین آنها شامل:

۱- انجماد در هوای سرد (ساکن و متحرک)
۲- انجماد از طریق تماس غیر مستقیم با مواد سرمازا
۳- انجماد به وسیله غوطه‌وری در محیط‌های سرمازا

انجماد با استفاده از هوای سرد ساکن

در این روش انتقال سرما از طریق هوا صورت می‌گیرد و محصول خیلی به آرامی منجمد می‌گردد زیرا برودت معمولاً ۱۰- درجه سانتی گراد تا۳۰- درجه سانتی گراد می‌باشد و به دلیل آنکه سرعت انجماد در آنها کم است انجماد حاصل انجمادی کند خواهد بود.

برای مثال، برای ماهی در دمای تبخیر ۲۱- تا ۲۹- درجه حدود ۱۶-۱۴ ساعت وقت لازم است تا بسته‌های فیله به ضخامت ۴/۶ -۵ سانتی‌متر از دمای ۱۰+ به ۱۸- درجه برسند.

البته در این روش می‌توان از طریق تعبیه بادزن در داخل اتاق و ایجاد جریان درهوا، سرعت انجماد را افزایش داد، ولی باز هم در مقایسه با دیگر روش‌ها سرعت انجماد بسیار کم است.

مزیت اصلی فریزر‌های وزشی کاربرد چند‌جانبه آنها می‌باشد.

بطوریکه این فریزر را می‌توان جهت استفاده برای انواع محصولات دارای اشکال نامنظم هماهنگ نمود.

در مجموع فریزر وزشی جهت انجماد طیف وسیعی از اشکال و اندازه‌ها، بهترین انتخاب می‌باشد.

این گروتها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آنهابه بخش زیرکار را داشته باشند.

انجماد با استفاده از هوای فشرده متحرک (Air blast freezing)

این سیستم در حال حاضر معمولی‌ترین روش انجماد مواد غذایی می‌باشد زیرا هم سرعت انجماد زیاد است و هم برای انواع فرآورده‌ها در ابعاد و حجم‌های مختلف قابل استفاده می‌باشد.

در این روش ماهی به صورت آویزان و یا در باکس پالت‌ها در مسیر جریان هوای سرد متحرک ۴۰- درجه سانتی گراد با سرعت بین ۳۰ تا ۱۰۷۰ متر در دقیقه قرار می‌گیرد.

به طوریکه سرعت یخ زدن افزایش یافته و در هر دقیقه سه میلی‌متر از قطر بدن ماهی منجمد می‌گردد، بنابراین این سرعت جریان قادر خواهد بود محصول را در کوتاهترین زمان با کیفیتی مطلوب منجمد نماید.

در این نوع سیستم انجماد قابلیت تغییر جهت و چرخش هوا این امکان را فراهم می‌سازد تا انواع فرآورده‌های دریایی به خصوص ماهیان بزرگ از طریق تماس با هوا در تمامی سطوح مجاور، به سرعت گرما از دست بدهند.

سرعت انجماد در فریزر‌های با هوای متحرک همواره تحت تأثیر متغیر‌های بسیاری قرار دارد که در میان آنها سرعت جریان هوا از اهمیت بیشتری برخوردار است.

افزایش سرعت هوا از طریق افزایش جابه‌جایی، و کاهش ضخامت لایه هوا در اطراف محصول سبب می‌گردد تا سرعت سردسازی افزایش یابد.

به همین جهت با افزایش سرعت جریان هوا می‌توان زمان انجماد را هم کاهش داد.

چنانچه ماهی‌ها فاقد پوشش و بسته‌بندی مناسب باشند و یا رطوبت لازم در تونل موجود نباشد، سوختگی حاصل از سرما Freezer burnدر سطوح ماهی ایجاد شده و کریستال‌های کوچک به صورت برفک روی آن تشکیل می‌گردد ضمن اینکه مقداری از رطوبت ماهی تبخیر شده، کاهش و افت وزنی را به همراه خواهد داشت.

برای جلوگیری از بروز این تغییرات، زمان و رطوبت هوا در فریزر از جمله عواملی هستند که باید به دقت تحت کنترل قرار گیرند.

در این رابطه کاهش اختلاف درجه حرارت بین محصول و محیط از جمله روش‌هایی است که می‌تواند تا حد زیادی از کاهش رطوبت جلوگیری نماید.

برای این منظور معمولاً سرعت حرکت محصول در داخل فریزر را به صورتی تنظیم می‌کنند که محصول قبل از انتقال به قسمت سردتر، با قسمت قبلی تعادل دما پیدا کرده باشد.

در نتیجه چون اختلاف فشار بخار آب در هر قسمت به حداقل رسیده و زمان رسیدن به تعادل دما نیز کوتاه می‌گردد، لذا کاهش رطوبت نیز به حداقل ممکن می‌رسد.

کاهش هرچه بیشتر دما در فریزر نیز روش دیگری است که در این زمینه می‌تواند مؤثر واقع گردد.

زیرا هرچه هوا سردتر باشد رطوبت مطلق آن نیز در حالت اشباع کمتر خواهد بود.

به همین جهت اگر دمای فریزر را مثلاً تا دمای ۳۰- درجه یا کمتر تقلیل دهیم، مقدار رطوبت لازم برای رسانیدن آن به درجه اشباع به حداقل رسیده و در نتیجه هنگام ورود محصول به فریزر مقدار کمتری رطوبت از آن گرفته می‌شود.

انجماد از طریق تماس غیر مستقیم با مواد سرمازا (Plate freezing)

انجماد در این روش از طریق تماس غیر مستقیم محصول با ماده سرمازا که در داخل صفحات فلزی توخالی جریان دارد انجام می‌گیرد.

در این حال از طریق فشاری که توسط صفحات فریزر به دو طرف محصول وارد می‌گردد، ضمن ایجاد تماس بیشتر و کامل‌تر، ضریب انتقال حرارت بین محصول و صفحات هرچه بیشتر افزایش می‌یابد.

به طور کلی ۳۵ % از ماهی‌ها از این طریق منجمد می‌‌گردند که بیشتر برای ماهی‌های بسته‌بندی شده مانند فیله و استیک و میگوهای بسته‌بندی شده استفاده می‌شود.

علل اصلی ضعف عملکرد این روش انجماد، عدم تغییر مکان و انتقال محصول قبل از کامل شدن انجماد و نقص در نگه‌داری دستگاه و تماس نامناسب بین صفحات و محصول می‌باشد.

عدم تماس کافی بین محصول و صفحات، منجر به کاهش سرعت انجماد خواهد گردید که جدا از مسئله کیفیت، مدت زمان انجماد را طولانی و کارایی دستگاه را کاهش می‌دهد.

((جهت کسب اطلاعات بیشتر در خصوص طراحی و ساخت تونل انجماد iqf و اطلاع از آخرین قیمت ها با ما تماس بگیرید))

بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی
بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی


نحوه نگهداری ماهی در سردخانه

نحوه نگهداری ماهی در سردخانه

بعد از کندن پولکهای ماهی ، محتویات شکم آن را خالی و سر و باله های آن را زده و ماهی را خوب شستشو دهید و به یاد داشته باشید که هرچه ماهی را بهتر تمیز کنید پس از خارج کردن از حالت انجماد طعم بهتری خواهد داشت .

شما ممکن است نتوانید یک ماهی بزرگ را در یک وعده مصرف کنید پس بهتر است که ماهی های کوچک را بدون قطعه قطعه کردن فریز کرد.

ولی انواع بزرگتر را به قطعات کوچک تقسیم کرده و یا فیله آن را متناسب با مصرف یک وعده خانواده منجمد نمایید .

مدت زمان نگهداری ماهی در فریزر منازل بسیار کمتر از ماهی منجمد شده در سردخانه است.

چرا که شرایطی از قبیل تونل انجماد با برودت منفی ۳۶ درجه سانتی گراد برای انجماد و سالن های نگهداری با برودت منفی ۱۸ درجه سانتی گراد با رطوبت نسبی مناسب ، در منازل مهیا نمی باشد.

از طرفی بنا به ضرورت و نیاز روزانه در فریزر باز و بسته می شود و هر چند مدت نیاز به دیفراس نمودن فریزرها می باشد که از عمر ماندگاری گوشت و محتویات داخل آن می کاهد.

لذا توصیه می شود علیرغم رعایت شرایط بهداشتی بیش از ۳ ماه ماهی ها را برای مصرف در فریزر نگهداری ننمایید.

– دماي فريزر براي نگهداري طولاني‌مدت ماهي بايد منهاي ۱۸ درجه سانتي‌گراد باشد. هرگونه تغيير در دماي فريزر سبب خراب شدن مواد غذايي خصوصا ماهي‌ها مي‌شود.

– از انباشت بسته‌هاي ماهي در يك طبقه فريزر جلوگيري كنيد؛ چرا كه از يك سو جابه‌جايي هواي سرد در ميان بسته‌ها امكان‌پذير نخواهد بود و يخ‌زدن بخوبي صورت نمي‌گيرد و از سوي ديگر موجب افزايش ناگهاني دماي فريزر و كاهش كيفيت مواد غذايي مي‌شود.

– بهتر است ماهی قبل از پایان ماه سوم مصرف شود و نگذارید ماهی بیش از ۴ ماه در فریزر بماند زیرا ارزش غذایی آن کاهش می یابد .

– معمولا ماهي‌هاي منجمد با اندازه بزرگ در يك وعده مصرف نمي‌شوند.

بنابراين هنگام خريد از فروشنده بخواهيد كه آنها را در مقابل شما تكه كند تا در هنگام مصرف مجبور به انجمادزدايي تمامي ماهي نشويد.

– وقتي يخ ماهي را باز مي‌كنيد بايد آن را حداكثر در مدت ۲۴ ساعت به مصرف برسانيد.

چگونه ماهی را از حالت انجماد خارج کنیم ؟

برای اینكه به مواد غذایی فریزری آسیب نرسد و ارزش غذایی آنها از بین نرود، باید بعد از خارج‌کردن از فریزر به صورت صحیح یخ این مواد غذایی را آب کرد و بعد آنها را مصرف کرد.

سه روش برای این کار وجود دارد:

یخ‌زدایی در یخچال

یخ‌زدایی در آب سرد

یخ‌زدایی با مایکروویو.

– در شیوه یخ‌زدایی در یخچال، ۲۴ ساعت قبل، باید بسته ی گوشت را از فریزر به یخچال منتقل کرد.

بسته را نباید باز کرد یا روی آن نمک پاشید تا زودتر یخ آن باز بشود. این کارها به شدت به ماده غذایی آسیب می ‌رساند.

– در یخ‌زدایی با آب سرد باید بسته غذایی بدون آنكه از کیسه خارج شود، داخل آب سرد قرار بگیرد. آب باید هر نیم ساعت یک بار عوض شود تا بسته غذایی ما تا موقع بازشدن یخ آن در آب سرد باشد.

در غیر این صورت عوامل بیماری‌زای احتمالی موجود در ماده غذایی شروع به فعالیت كرده و ماده غذایی را آلوده می‌ کنند.

– برای یخ‌زدایی با مایکروویو هم باید براساس دستور آن عمل کنید. فقط لازم است دما را به دقت تنظیم کنید تا ماده غذایی به جای یخ زدایی، نیم پز نشود.

درضمن باید موادی را كه توسط مایكروویو یخ‌زدایی شده سریع مصرف كنید.

– از نمک‌زدن، باز‌ کردن بسته‌های غذایی برای سریع تر‌کردن یخ‌زدایی آنها، گرفتن آنها زیر آب جوش، باز‌ کردن بسته و قرار دادن آنها در محیط اتاق یا داخل آب گرم و به‌ طور کلی هر حرکتی که باعث تغییر ناگهانی دمای بسته می ‌شود، جداً خودداری کنید.

– ماهي‌هاي منجمدي كه توسط عرضه‌كنندگان متخلف انجمادزدايي و به صورت تازه عرضه مي‌شوند، بسيار مستعد فساد بوده و معمولا داراي بافتي نرم و شل و حاوي خونابه هستند.

بنابراين حتما ماهي‌هاي جنوب را به صورت منجمد و از مراكز معتبر شيلات خريداري كنيد و سعي كنيد ماهي (چه تازه و چه منجمد)‌ را به صورت بسته‌بندي شده تهيه كنيد.

ماهي‌هاي بسته‌بندي شده مجوز و تاريخ مصرف دارند و به دليل آن كه تحت نظارت مستمر ماموران بهداشت هستند خيال شما را از بابت ماندگي،‌ فساد يا چند بار انجماد بودن راحت مي‌كنند.

در صورتی که ماهی‌ منجمد خریداری می کنید باید بسته‌بندی شده و روی بسته‌بندی تمامی مشخصات ضروری درج شده باشد.

این موارد شامل مشخصات زیر است :

۱- کد بهداشتی دامپزشکی
۲- تاریخ صید
۳- تاریخ انقضا
۴- شرکت تولیدکننده

مشخصات بالا لازم است که روی بسته‌بندی ذکر شده باشند.

هر چه مشخصات شناسایی محصول بیشتر باشد، بهتر است و مصرف آن بیش از ماهی‌های دیگر توصیه می‌شود.

منابع:سایت صنایع غذایی

نمناک

یکی از محصولات برجسته شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی سردخانه دومداره می باشد.

سردخانه دومداره شرکت صنایع برودتی حقیقی:

سردخانه دو مداره صنایع برودتی برادران حقیقی

ساخت سردخانه دو مداره چیست ؟

سردخانه دو مداره ، یکی از انواع سردخانه است که قابلیت عملکرد هر دو حالت سردخانه زیر صفر و سردخانه بالای صفر را داراست.

در سردخانه دو مداره بایستی پس از تخلیه سردخانه (بالای صفر یا زیر صفر) در یکی از این حالات و تغییر به حالت دیگر (بالای صفر یا زیر صفر) اتاق سردخانه را با مواد نانو ضدعفونی و شستشو کرد که پس از بارگیری مجدد باعث بو گرفتن محصول جدید نشود.

نگهداری محصولات مختلف در شرایط بهینه، نیاز به سردخانه های مجزایی دارد که از نظر اقتصادی امکان پذیر نیست.

به عبارت دیگر سردخانه دومداره انبارهایی هستند که توانایی نگهداری و ذخیره مواد غذایی را در دمای پایین دارند.

سردخانه ها معولا در انواع سردخانه های زیر صفر، بالای صفر، دو مداره و دو منظوره تولید می شوند. در این مقاله قصد داریم انواع سردخانه ها را بررسی کنیم.

گاهی اوقات شرایطی پیش می آید که در آن محصولات در سالن های زیر صفر یا بالای صفر کاهش پیدا می کند و ظرفیت سالن خالی می ماند.

در سردخانه های دو منظوره این قابلیت وجود دارد که دما به بالا یا زیر صفر قابل تغییر باشد تا بتوان از آن ها در ذخیره محصولات مختلف استفاده کرد.

انواع سردخانه دو مداره

سردخانه های زیر صفر : سردخانه های زیر صفر برای ایجاد شرایط انجماد و دمای زیر صفر طراحی و ساخته می شوند.

از سردخانه های زیر صفر برای ذخیره و نگه داری مواد غذایی فاسدپذیر مانند گوشت دام و طیور و محصولاتی مانند همبرگر، بستنی و پنیر پیتزا استفاده می شود.

در ایران سردخانه های زیر صفر با قابلیت ایجاد دمای حداکثر ۳۲ درجه زیر صفر و در ظرفیت های ۱.۵ تا ۷۰ اسب بخار تولید می شوند.

سردخانه های بالای صفر : سردخانه های بالای صفر برای ایجاد شرایط دمای سرد بالای صفر و معمولا ۱ تا ۵ درجه سانتی گراد ساخته می شوند.

از این سردخانه ها برای نگهداری موادی مانند میوه و سبزی استفاده می شود زیرا دمای زیر صفر منجر به فساد میکروبی، شیمیایی یا فیزیکی این مواد می شود.

استفاده از این سردخانه ها نیازمند اعمال فرایندهای سردکردن، درجه بندی، التیام، واکس زنی و بسته بندی محصولات است.

ساخت سردخانه دو مداره

صنایع برودتی برادران حقیقی با بیش از ۳۵ سال سابقه درخشان در امر اجرا و ساخت انواع طراح های سردخانه های صنعتی در کشور آماده ارائه مشاوره در فرایند راه اندازی و ساخت سردخانه زیر صفر و بالای صفر می باشد.

بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی
بارکد صنایع برودتی برادران حقیقی


پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه ها که بوسیله کمیسیون فنی مربوطه تهیه و تدوین شده و در دویست و سی و هفتمین کمیته ملی استاندارد کشاورزی و صنایع غذایی مورخ ۷۷/۰۹/۲۳مورد تائید قرار گرفت.

اینک باستناد بند یک ماده ۳اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه ۱۳۷۱بعنوان آئین کار رسمی ایران منتشر میگردد.

برای حفظ همگامی و هماهنگی با پیشرفتهای ملی و جهانی در زمینه صنایع و علوم ، استانداردهای ایران در مواقع لزوم مورد تجدیدنظر قرار خواهند گرفت و هرگونه پیشنهادی که برای اصلاح یا تکمیل این آیین کار برسد، در هنگام تجدیدنظر در کمیسیون فنی مربوط مورد توجه واقع خواهد شد.

بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ایران باید همواره از آخرین چاپ و تجدیدنظر آنها استفاده نمود.

در تهیه و تدوین این آیین کارسعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه حتی المقدور بین این آیین کار و آیین کار کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود.

آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه ها

۱– هدف

هدف از تدوین این استاندارد، تعیین آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه های ثابت می باشد.

۲– دامنه کاربرد

این استاندارد در مورد سردخانه های ثابت که از گاز آمونیاک به عنوان شاره سرمازا استفاده می کنند، کاربرد د ارد.

۳– تعاریف

در این استاندارد واژه ها و اصطلاحات با تعاریف زیر بکار برده می شود:

۳-۱- سردخانه های ثابت آمونیاکی – مجموعه ایست از ساختمان و تجهیزات که بتواند شرایط ویژه نگهداری مواد خوراکی و فاسد شدنی را عمدتأ از نظر دما، دمه نسبی (رطوبت نسبی ) و در صورت لزوم سایر شرایط موردنیاز را با استفاده از آمونیاک تامین نماید.

۳-۲- آمونیاک – ترکیبی است با فرمول شیمیایی NH3و در شرایط متعارفی بصورت گاز بی رنگ ، با بوی بسیار نافذ ، قلیائی ، سبکتر از هوا و تقریبأ ۵۰درصد وزن هوا می باشد.

۳-۳- شاره سرمازا – به ماده ای که برای جذب گرما و تولید سرما در سیستم های گرماگیر (سرمازا) بکار می رود اطلاق می شود.

۳-۴- فشارنده یا کمپرسور – ابزاری است که به صورت مکانیکی بر فشار بخار شاره سرمازا می افزاید

۳-۵- واحد کمپرسور ۱ – تشکیلات متراکم کننده شاره سرمازا بدون تقطیر کننده و مخزن مایه را گویند.

۳-۶- تقطیر کننده یا کندانسور ۲ – بخشی است که در آن با تبادل حرارت ، شاره سرمازای فشرده شده ، گرما از دست داده و به مایع تبدیل می شود.

تعاریف

۳-۷- واحد تقطیر ۳ – ترکیب ماشین آلات ویژه ای شامل : یک یا چند کمپرسور پرقدرت ، تقطیر کننده ، مخزن مایع (در صورت نیاز) و دیگر لوازم فرعی در سیستم سردساز می باشد.

۳-۸- صفحه انفجاری ۴ – صفحه یا ورقه ای است که در فشار معینی (تعیین شده در آزمایش ) می ترکد.

۳-۹- تبخیر کننده ۵ – بخشی از سیستم سردساز که در آن شاره سرماساز را که به شکل مایع وجود دارد، برای فرآیند تبرید به بخار تبدیل می کند.

۳-۱۰- واحد تبخیر کننده – ترکیب ویژه ماشین آلاتی است که در یک سیستم سردساز وجود دارد و شامل یک یا چند کمپرسور قوی ، تبخیر کننده ، مخزن مایع (در صورت نیاز) و دیگر لوازم فرعی است .

۳-۱۱- نیمه پرفشار سیستم ۶ – بخشی از سیستم سردساز است که تقریبأ در فشاری معادل فشار موجود در تقطیر کننده عمل می کند.

۳-۱۲- نیمه کم فشار سیستم ۷ – بخشی از سیستم سردساز است که تقریبأ در فشاری معادل فشار موجود در تبخیر کننده عمل می کند.

تعاریف

۳-۱۳- فشار بیشینه هنگام کار ۸ – میزان فشاری است که نبایستی فشار درون سیستم ، چه در حالت فعالیت و چه در حال خاموشی از آن افزوده شود (البته بجز محدوده ای که قطعه فشارشکن در آن محدوده عمل می کند.)

۳-۱۴- کمپرسور بدون تغییر مثبت حجم ۹ – نوعی کمپرسور که فشار بخار در آن بدون تغییر در حجم اتاقک فشار ازدیاد می یابد.

۳-۱۵- سوختن گرم – سوختن ناشی از حرارت تولید شده در اثر مجاورت آمونیاک و عرق سطحی پوست بدن می باشد.

۳-۱۶- سوختن سرد – سوختن در اثر انجماد سریع پوست بوده که ناشی از تبخیر سریع آمونیاک می باشد.

۳-۱۷- کمپرسور باتغییر مثبت حجم – نوعی کمپرسور که فشار بخار در آن ، با تغییر در حجم اتاقک فشار ازدیاد می یابد.

۳-۱۸- نشت گاز آمونیاک – خروج ناخواسته گاز آمونیاک از کلیه وسایل و تجهیزات بکار رفته در سردخانه های آمونیاکی را نشت گویند.

۳-۱۹- پیشگیری و مقابله – کلیه تدابیر و روشهایی که بمنظور جلوگیری از نشت شاره سرمازا و مهار آن اعمال می شود.

۴– اثرات نشت گاز بر پایه میزان غلظت گاز آمونیاک

۴-۱- آستانه بویائی گزارش شده از ۱۰ ۵۰ppm- ۱متغیر است .

۴-۲- شکایت در اثر عوارض آمونیاک با غلظت ۲۵ ppm- ۲۰شروع و در غلظت ۱۰۰ ppmبوی آمونیاک نسبتأ شدید و برای بینی انسان محرک و التهاب آور می باشد.

۴-۳- حد مجاز در محیط آمونیاکی برای مدت هشت سال کار ۲۵ ppmو برای مدت ۱۰دقیقه کار ۳۵ ppmمی باشد.

۴-۴- غلظت ۰/۸درصد حجمی گاز آمونیاک در مدت یک ساعت سبب صدمه شدید بر روی سیب ، گلابی ، هلو، پیاز می گردد. و غلظت ۰/۲درصد حجمی در مدت شش ساعت موجب خسارت جزئی در هلو می شود.

۴-۵- در غلظتهای ۲۷- ۹درصد حجمی آمونیاک در هوا، مخلوطی قابل انفجار بوجود می آید، اما وقتی غلظت آن کمتر از ۹و بیشتر از ۲۷درصد حجمی باشد، مخلوط قابل انفجار نیست .

۵- نشت گاز آمونیاک

۵-۱- اثرات کوتاه مدت (حاد) ناشی از تماس با آمونیاک بر روی انسان

۵-۱-۱- اثرات ناشی از تماس تنفسی

۵-۱-۱-۱- شایعترین و مهمترین راه آلودگی و مسمومیت با آمونیاک ، استنشاق آن می باشد که بعلت خاصیت قلیائی قوی و نفوذ بسیار زیادی که دارد بسرعت وارد مجرای تنفسی شده و در رطوبت مخاط حل گشته و سریعأ باعث تحریک و سوزش قسمت فوقانی دستگاه تنفس می گردد.

۵-۱-۱-۲- تماس در مدت ۵دقیقه با غلظت ۱۳۳ ppmباعث آزردگی مخاط حلق و بینی شده و علائم گرفتگی بینی ، احساس سوزش گلو، تغییر صدا، سرفه ضعف و سردرد ظاهر می گردد.

۵-۱-۱-۳- تماس با غلظت ۳۰۰الی ۵۰۰ ppmباعث سوزش شدید در بینی و مجاری تنفسی می گردد.

۵-۱-۱-۴- تماس با غلظت ۴۰۰الی ۷۰۰ ppmآزردگی و سوزش شدید حلق و بینی روی داده ، تنفس عمیق و تند شده و افزایش فشار خون در فرد مشاهده می گردد.

۵-۱-۱-۵- تماس با غلظت ۱۷۰۰ ppmموجب سوزش ریه ها و تجمع آب (مایع ) در آنها می گردد.

نشت گاز آمونیاک

۵-۱-۱-۶- تماس با غلظت ۲۵۰۰الی ۶۰۰۰ ppmتنفس را مشکل کرده و باعث تجمع مایع در ریه ها شده و در این حد، خارج شدن کف از دهان مسموم مشاهده می گردد.

۵-۱-۱-۷- تماس کوتاه مدت با غلظت ۵۰۰۰الی ۱۰۰۰۰ ppmباعث خفگی در اثر خیز حاد ریه (ادم ) و مرگ سریع می گردد.

۵-۱-۱-۸- در مسمومیت خفیف با آمونیاک ، علائم تحریک و التهاب ملتحمه ، مخاط بینی ، دهان و دستگاه تنفسی فوقانی به صورت کونژنکتیویت ۱۲ (التهاب ملتحمه چشم )، گرفتگی بینی ، تغییر صدا، احساس سوزش گلو، سرفه ، ضغف و سردرد ظاهر می گردد.

۵-۱-۱-۹- در مسمومیت متوسط تا شدید علائم تنگی نفس ، انسداد مجاری تنفسی ، خس خس سینه ، خشونت صدا، آبریزش بینی ، گلودرد، تهوع و استفراغ ، افزایش بزاق دهان ، افزایش ادرار، از بین رفتن حس بویایی ، تعریق ، لارنژیت ۱۳(التهاب حنجره )، برونشیت ۱۴ (التهاب لوله های نایژه ای ) و ادم (خیز) ریوی بروز می کند.

۵-۱-۱-۱۰- در مسمومیت شدید ممکن است شخص در طی ۷۲- ۴۸ساعت ظاهرا کمی بهبود یابد ولی پس از آن مجددا بدحال شده و دچار نارسایی تنفسی و سرانجام مرگ می گردد. (در حدود ۴۰درصد مسمومیت شدید).

۵-۱-۲- اثرات ناشی از تماس چشمی

۵-۱-۲-۱- هنگامی که آمونیاک با رطوبت چشم تماس پیدا کند باعث تولید هیدروکسید آمونیوم شده و این ماده به قرنیه چشم نفوذ و به عنبیه و عدسی چشم آسیب وارد می کند که میزان آسیب بستگی به غلظت آمونیاک ، مدت زمان تماس و همچنین حالت آمونیاک (مایع یا گاز) دارد.

۵-۱-۲-۲- تماس به مدت پنج دقیقه با غلظت ۵۰ ppmهیچگونه تأثیری بر چشم نخواهد گذاشت .

۵-۱-۲-۳- تماس به مدت پنج دقیقه با غلظت ۱۳۴ ppmباعث تحریک و سوزش چشم شده و ریزش اشک و آزردگی قرنیه شروع می گردد.

۵-۱-۲-۴- تماس در غلظت های ۷۰۰ ppmبخارات آمونیاک خیلی سریع سبب تحریک شدید چشم و آزردگی قرنیه خواهد گردید.

۵-۱-۲-۵- تماس چشمی مکرر با آمونیاک که آزردگی چشمی به همراه دارد، در صورت عدم درمان باعث کوری ناقص و یا کامل می گردد.

۵-۱-۲-۶- تماس با آمونیاک مایع و پاشیده شدن آن بر روی چشم موجب ایجاد ورم ملتحمه می گردد و زخم شدن غشأ مخاطی و قرنیه باعث کاهش دید و نابینایی چشم خواهد شد.

۵-۱-۳- اثرات ناشی از تماس پوستی

۵-۱-۳-۱- آمونیاک به صورت مایع و چه به صورت گاز می تواند باعث سوختگی شدید پوست گردد که این سوختگی ممکن است به صورت سرد یا گرم باشد.

۵-۱-۳-۲- آمونیاک در غلظت ۱۰۰ ppmباعث بروز ضایعات در حد متوسط و در پوستهای مرطوب می شود و هنگامیکه مقادیر زیادی گاز آمونیاک در رطوبت سطح پوست حل گردد موجب بوجود آمدن محلول آمونیاک غلیظ گردیده که خورندگی پوست را بدنبال خواهد داشت .

۵-۱-۳-۳- آمونیاک در غلظت ۳۰۰۰۰ ppmباعث ایجاد سوزش در پوست شده و در صورتیکه تماس چند دقیقه بطول بیانجامد باعث سوختگی و تاول زدن در سطح پوست خواهد گردید.

۵-۱-۴- اثرات ناشی از تماس گوارشی

۵-۱-۴-۱- باتوجه به اینکه آمونیاک مایع به سرعت تبخیر می گردد، مسمومیت خوراکی آن بعید بنظر می رسد.

۵-۱-۴-۲- در اثر خوردن مایع آمونیاک ، بخارات آمونیاک تولید شده و این بخارات علاوه بر آسیب بر لبها – دهان – گلو – مری و بافت معده در اثر ورود به شش ها پس از ۱۲- ۲ساعت موجب صدمه دیدن و تجمع مایع در آنها می گردد و در نهایت خوردن آمونیاک می تواند باعث ضعف ، تشنج ، بیهوشی و حتی مرگ شود.

۵-۲- اثرات درازمدت (مزمن ) ناشی از تماس با آمونیاک بر روی انسان .

۵-۲-۱- تماس دائمی بر غلظت ۷۰ ppmمی تواند بدون ایجاد عارضه بر روی انسان تحمل گردد.

۵-۲-۲- تماس روزانه ۹۷الی ۱۲۲ ppmباعث آزردگی چشمها و مجاری تنفسی فوقانی می گردد.

۶– اثرات زیست محیطی ناشی از نشت آمونیاک

۶-۱- آمونیاک محلول در آب برای زندگی جانوران و گیاهان بخصوص ماهیها مضر است .

۶-۲- بخار آمونیاک برای زندگی گیاهان حساس مثل درختان میوه و بوته های دانه ای زیان آور است و در غلظت های بالای آمونیاک ، زندگی ممکن است کاملا نابود گردد.

لذا لازم است اهمیت زیادی در مصرف و آزادسازی آمونیاک به محیط قائل شد.

۶-۳- از تخلیه آب محتوی آمونیاک به داخل آب قابل شرب و یا آبی که زیست گاه ماهیان است بایستی خودداری بعمل آورد.

۶-۴- پیش بینی های لازم جهت جمع آوری ، تخلیه و خنثی سازی آب آلوده شده به آمونیاک جهت جلوگیری از آلودگی سفره های زیرزمینی بعمل آید.

۷– اصول پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

۷-۱- پیش بینی و آزمون

هنگام طراحی و ساخت سیستم سردکننده آمونیاک بایستی پیش بینی های لازم جهت جلوگیری از افزایش فشار زیاد در تمام قسمتهای سیستم بعمل آید.

۷-۱-۱- براساس بند (۷-۱) این پیش بینی ها شامل :

اطمینان از شیرهای یکطرفه کمپرسورها در موقع تعمیرات – برگشت ذخیره آب به کندانسور در مواقع لزوم و نگهداری جریان آن به میزان کافی تهویه تصحیح سیستم و نگهداری مایع آزاد در کندانسور (باتوجه به ظرفیت کندانسور) است .

۷-۱-۲- پس از سرهم کردن قطعات دستگاه و پیش از استفاده نهایی ، سیستم سردساز می باید براساس مندرجات جدول شماره یک به کمک هوا یا گاز مناسب دیگری تحت آزمون فشار برای کل سیستم قرار گیرد (البته مشروط به آنکه همه اجزاء دستگاه قبلا در آزمون تحمل فشار قبول شده باشند).

۷-۱-۳- همه اجزاء سیستم را بایستی براساس جدول شماره یک از نظر نشت آمونیاک آزمایش نمود و چنانچه کارخانه سازنده قطعات را سرهم می کند، انجام این آزمایش برعهده کارخانه است . در غیر این صورت بایستی آزمون در محل انجام پذیرد.

چنین آزمونی ممکن است در هر یک از مراحل اتصال اجزاء تا انتهای خط تولید انجام شود.

۷-۲- شبکه ها و اتصالات قطعات سیستم سردساز

۷-۲-۱- افزارهای قطع کننده جریان ۱۵

قدرت نهایی قطعه قطع کننده جریان مایع برای لوله هایی با قطر اسمی ۱۵۰میلیمتر و یا ساخته شده از فولاد نرم (قابل تبدیل به لوله ) می بایستی لااقل پنج برابر بیشینه فشار کاری آن بخشی از سیستم باشد که در آن بکار می رود. آن دسته افزارهای قطع کننده جریان که قطر اسمی داخلی آنها از ۱۵۰میلیمتر بیشتر است و ضمنا از فولاد نرم ساخته نشده اند می باید لااقل با ۶/۵برابر بیشینه فشار کاری آن بخش از سیستم که در آن بکار می روند برابری کنند.

۷-۲-۱-۱- قطعه قطع کننده جریان بایستی طوری ساخته شود که پوشش روی آن یا دیافراگم ۱۶ آن با چرخاندن جدا نشود و هنگامیکه دیافراگم بسته است ، از عبور جریان در هر جهت جلوگیری نماید ضمنا بایستی این امکان باشد که به جز قطعه متصل شده به بدنه بیرونی ، بقیه اجزاء قطع کننده جریان را بتوان به هنگام روشن بودن سیستم ، دستکاری و محکم نمود و یا حتی آنها را از جای خود خارج کرد.

۷-۲-۱-۲- ترتیب قرارگیری اجزاء قطع کننده جریان بایستی بشرح زیر باشد:

الف – در سیستم هایی که بیش از ۲/۵کیلوگرم آمونیاک دارند بایستی در نقاط زیر قطعات قطع کننده جریان مایع را کار گذارد.

۱- هر یک از ورودیهای کمپرسور، واحد کمپرسور واحد تقطیر کننده .

۲- هر یک از خروجی های کمپرسور، واحد کمپرسور یا واحد تقطیر کننده و نیز برخی هر یک از مخازن .

۳- هر یک از مجاری تخلیه مخزن مایع .

تبصره : بند الف شامل سیستم هایی که به «کمپرسور ۱۷ بدون تغییر مثبت حجم » مجهز هستند نمی شود.

ب – در تمام سیستم های حاوی حداقل ۵۰کیلوگرم شاره سرمازا (البته باستثنأ سیستم های مجهز به «کمپرسور با تغییر مثبت حجم ») نصب قطع کنده جریان مایع در تمامی موارد قید شده در بند الف ضروری است همچنین می بایستی ورودیهای همه مخازن مایع به این قطع مجهز باشند (مگر یک مخزن و آنهم مخزن موجود در واحد تقطیر کننده یا ورودی مخزن مایعی که به صورت یکپارچه به واحد تقطیر کننده متصل است .

۷-۲-۲- شبکه ها و اتصالات قطعات سیستم سردساز

۷-۲-۲-۱- اتصالات : بجز در موارد استثنایی زیر، هرگونه اتصال اعم از جوش با شعله گاز، پرس کردن ، پیچ کردن ، جوشکاریهای مختلف ، لحیم کاریها و اتصالهای برنجی و… برای لوله ها و شبکه ها به شرط تناسب و تناسخ با شارهسرمازا و تنش ناشی از فشار و حرارت قابل استفاده است .

موارد استثنأ عبارتند از:

الف – لحیم کاری خطوط تخلیه ۷۱۷- R(آمونیاک )

ب – اتصالات برنجی ۷۱۷- R(آمونیاک )

ج – اتصال لوله ها بوسیله حدیده کردن آنها و پیچانیدن آنها در یکدیگر در مورد لوله های حاوی مایع که قطر اسمی داخلی آنها از ۲۵میلی متر بیشتر است و یا لوله های حاوی بخار با قطر اسمی داخلی بیش از ۴۰میلی متر

۷-۲-۳- نکاتی در خصوص سرهم کردن شبکه لوله ها در محل استفاده سیستم

۷-۲-۳-۱- شبکه سردساز را می باید بر داربست و نگهدارنده مناسبی استوار نمود. فاصله قرارگیری این عناصر نگهدارنده از یکدیگر به اندازه شبکه و وزن آن (به هنگام پر بودن از سیال ) بستگی دارد.

۷-۲-۳-۲- طراحی شبکه بایستی بگونه ای باشد که امکان دسترسی آسان به کلیه نقاط شبکه (جهت تعمیرات و سرویس دهی ) وجود داشته باشد.

۷-۲-۳-۳- شبکه لوله هایی که از درون دیوارها و سقفهای مقاوم در برابر آتش عبور کرده اند (لوله های توکار) را بایستی به نحوی عایق کاری کرد که در صورت آتش سوزی ، امکان گسترش آتش به اتاقهای مجاور را فراهم نیاورند. در ضمن طراحی باید به نحوی باشد تا امکان قطع ارتباط این لوله ها با لوله های موجود در اتاقهای مجاور وجود داشته باشد.

همچنین در کلیه محدوده های عبور شبکه های حاوی آمونیاک بایستی تهویه مناسب نصب نمود تا در صورت نشت ، از خطر تجمع بخارات آن جلوگیری شود و .

شبکه ها و اتصالات قطعات سیستم سردساز

۷-۲-۳-۴- در شرایطی که طول مسیر شبکه لوله ها بسیار زیاد باشد، باید تدابیری برای انبساط و انقباض حرارتی شبکه اندیشید.

۷-۲-۳-۵- لوله های پلاستیکی انعطاف پذیر را باید در مقابل آسیب های مکانیکی حفظ نمود و گاه بگاه مورد معاینه قرار داد.

۷-۲-۳-۶- احتیاطهای لازم برای جلوگیری از انتقال ارتعاشات مفرط بایستی اعمال شوند.

۷-۲-۳-۷- فاصله شبکه لوله ها یا دریچه ها و اتصالهای مختلف در لوله کشی باز (روکار) نبایستی از کف اتاق از ۲/۲۰متر کمتر باشد. ضمنا ارتفاع نصب لوله ها بایستی به حدی باشد که بالای سر کارکنان قرار گیرد. و فعالیتهای مختلف کاری افراد به آنها آسیبی نرساند.

۷-۲-۳-۸- در مجرای عبور شبکه حاوی شاره سرمازا از دیوارها، سقف و… نبایستی هیچ لوله کشی دیگر یا سیم کشی برق عبور کند مگر آنکه برای هر مورد احتیاطهای ایمنی لازم به عمل آمده باشد.

در ضمن شبکه لوله ها نبایستی به اتاق یا مناطق مسکونی راه داشته باشد، مگر آنکه در محدوده فوق ، لوله یکسره باشد و نیز لوله های غیرفلزی حاوی آمونیاک با قطر اسمی بیرونی ۲۹میلی متر و کمتر از آن درون پوشش فلزی سخت و مستحکم قرار گرفته باشند.

۷-۳- مواد بکار رفته در ساخت سیستم

در ساخت ماشین آلات و نیز برقراری چرخه آمونیاک ، از آهن چکش خور – چدن فولاد و فولاد ریختگی – فولاد کربنه و فولاد با عیار پائین استفاده می شود.

۷-۳-۱- در این سیستم در هر کجا که مس در تماس با آمونیاک قرار می گیرد بایستی فاقد اکسیژن (داکسیده ) باشد. لذا استفاده از مس و آلیاژهای با عیار بالای آن مجاز نخواهد بود.

۷-۳-۲- استفاده از فلز روی در سیستم های آمونیاکی ممنوع بوده و در سایر موارد لازم است قبل از استفاده ، سازگاری مواد با آمونیاک و تنش های ناشی از فشار و حرارت مورد بررسی قرار گیرد.

۷-۴- نشانه گذاری بر دستگاههای سردساز

۷-۴-۱- سیستم سردساز

لازم است علامتی دائمی که بتوان آن را بوضوح دید بر روی افزارها و یا در مجاورت آنها الصاق کرد.

۷-۵- ابزارهای شاخص و میزان سنج

۷-۵-۱- آن دسته مجاری تحت فشار که حجم خالص درونی آنها بیش از ۱۰۰لیتر است در صورتیکه قطعه قطع کننده جریان داشته و حاوی مایع آمونیاک باشند را بایستی به فشارسنج مجهز نمود.

۷-۵-۲- پوشش روئی مجاری تحت فشار اعم از گرم کننده و سرد کننده بایستی به دماسنج و فشارسنج مجهز باشد.

۷-۵-۳- چنانچه پاک کردن و تراشیدن برفکهای برخی تجهیزات بایستی در درجه حرارتهای زیاد و بصورت دستی صورت پذیرد. تجهیز این ابزارها به فشارسنج امری ضروری است .

۷-۶- حفاظت در برابر فشار مفرط

ظهور فشار مفرط در سیستم ممکن است در حین کارکرد کمپرسور حاصل شود و یا آنکه بخشی از سیستم طی جابجائی ، انبار کردن ، نصب و یا راه اندازی در معرض درجه حرارتی بیش از معمول قرار گیرد که منجر به زیادی فشار درون سیستم خواهد شد بمنظور پیشگیری از چنین رویدادی عمل تخلیه بایستی صورت گیرد و در این زمینه لزوم بررسی نصب و بکارگیری قطعات حفاظتی شامل دریچه های فشارشکن ، صفحه های انفجاری ۱۸، درپوش های جوش خورنده و قطعه محدود کننده فشار ضروری است (رجوع شود به ISO 5149- بند ۷-۳)

۷-۶-۱- چگونگی تخلیه و رعایت نکات ایمنی

۷-۶-۱-۱- نحوه تخلیه آمونیاک از قطعه فشارشکن و درپوش های جوش خورنده بایستی بگونه ای باشد که افراد بر اثر خروج مایع در معرض خطر واقع نشوند. این ماده بایستی به فضای آزاد و بدور از محدوده اطراف ساختمان تخلیه شود و این کار بایستی به مقدار کافی و با ابزارهای مناسب صورت پذیرد.

حفاظت در برابر فشار مفرط

۷-۶-۱-۲- همه قطعات محافظ و نیز لوله های مربوطه بایستی در مقابل عوارض سوء و تاثیرات آب و هوا محافظت شوند.

۷-۶-۱-۳- برای قطعه های فشارشکن ، در هر نیمه پرفشار و کم فشار بایستی تهویه جداگانه ای فراهم گردد مگر آنکه یک تهویه برای حل حجم بخار کاهش یافته کافی باشد.

ضمنا چنانچه قطعه فشارشکن در کمترین درجه خود تنظیم شده باشد، این مجموعه باید قادر به تهویه دستگاه باشد.

۷-۶-۱-۴- نقطه اتصال لوله تخلیه ، بایستی از سطح مایع بالاتر واقع شده باشد.

۷-۶-۱-۵- قطعه قطع کننده جریان مایع را بایستی در محل مناسب و بروش مناسب مورد محافظت قرار داد مثلا با گذاردن آن درون جعبه ای قفل دار که در موقع ضروری بتوان با شکستن شیشه روی جعبه به کلید قطعه دست یافت . لازم است برچسب مناسبی مثلا با عنوان ((در موقع ضروری شیشه را بشکنید)) روی آن الصاق کرد.

۷-۶-۱-۶- لوله ها و دریچه های تخلیه را بایستی بدقت انتخاب نمود تا از میزان مناسب تخلیه اطمینان حاصل شود.

۷-۷- نصب قطعه های الکتریکی

طراحی ، ساخت ، نصب ، آزمایش و استفاده از تجهیزات الکتریکی می باید مطابق با استانداردهای عنوان شده در ۲۴-۲-IEC 335و ۳۴-۲- IEC 335و ۴۰-۲- IEC 335و استاندارد ملی ایران به شماره ۱۶- ۱۸۹۹(آئین کار ساختمان ، تجهیزات ، ایمنی سردخانه های مواد خوراکی ) باشد.

۷-۷-۱- سیستم هشدار دهنده

در همه اتاقها بایستی سیستم هشداردهنده نشت آمونیاک وجود داشته باشد و برق آن نیز از منبعی مجزا از روشنائی عادی (مثل باطری ) تأمین شود (براساس رهنمودهای ۳۴-۲-IEC 335) و در محل نصب شده باشد این خطریابها بایستی بگونه ای طراحی شده باشد که وقتی غلظت سردساز به آستانه تحریک از پیش تنظیم شده در آن رسید، علاوه بر آنکه بکار افتاد زنگ خطری را هم بصدا درآورد تا امکان اقدام های اضطراری فراهم گردد.

۷-۸- تدابیر ویژه :

۷-۸-۱- بایستی برای قطع کلیه جریانهای برق ورودی به اتاقها (بجز مدارکها ولتاژ سیستم هشدار دهنده نشت ) کلیدهای ویژه وجود داشته باشد که درون محفظه ای ویژه و یا خارج از اتاق قرار گرفته باشد.

کلیدهای خودکار می باید خودبخود برای قطع مدارها افتند (توسط قطعه و وسایل خطریاب ) البته در شرایطی ممکن است از کلید دستی استفاده شود. که در اینصورت بایستی محل آن در خارج از اتاق ماشین آلات باشد و چنانچه از کلید دستی در این مورد استفاده می شود عامل (اپراتور) دستگاه باید دائم در محل حاضر باشد.

۷-۸-۲- در اتاق ماشین آلات بایستی تهویه مکانیکی اختصاصی وجود داشته باشد و ظرفیت تهویه این سیستم نبایستی از مقدارهای قید شده در فرمول ۱۹ Q=13/88G2/3 کمتر باشد و ضمنا بایستی قطعه خطریاب ، این تهویه را بکار اندازد.

موتور پنکه ها و تجهیزات الکتریکی همراه با سیستم تهویه باید محفظه مناسبی داشته باشند و یا اصلا خارج از اتاق ماشین آلات و جریان هوای درون آن قرار گیرند. در مواردی که عامل دستگاه همواره در اتاق حضور دارد، کنترل تهویه با کلید دستی (به جای وصل آن به قطعه خطریاب به شرط آنکه این کلید بیرون اتاق ماشین آلات قرار گرفته باشد) مجاز است .

۷-۸-۳- هنگام کار با وسائلی که با آمونیاک در تماسند (ماشین ها – لوله ها – شیرآلات اتصالات و…) ابتدا باید مایع آمونیاک به سمت جداکننده ۲۰ هدایت شود و این نگهداری می تواند برای مدت ۱۵الی ۳۰ دقیقه باشد (حتی بعد از این مرحله نیز لوله و اتصالات ممکن است محتوی مقداری از مایع آمونیاک باشند)

تدابیر ویژه

۷-۸-۴- گاز آمونیاکی که درموقع باز کردن وسائل به هنگام تعمیرات خارج می شود بایستی سریعأ بوسیله آب جذب شود و چنانچه جوشکاری بر روی وسائل انجام شده است ، باید مواد زائد بوسیله هوای فشرده و یا نیتروژن که از قبل آماده شده است به طور سریع پاک شود.

۷-۸-۵- جهت آزمون فشار قطعات تازه نصب شده از حداقل میزان آمونیاکی استفاده گردد.

۷-۸-۶- در تمام کارها وقتی احتمال خطر نشت آمونیاک وجود دارد (حتی در مورد وسائلی که قبلا آمونیاک آنها خارج گردیده ) باید همیشه از ماسک آمونیاک استفاده گردد.

۷-۸-۷- هنگام کار با تجهیزات ، در مواقعی که احتمال خطر نشت مایع آمونیاک به همراه روغن و یا آب محتوی مقادیر قابل ملاحظه آمونیاک وجود دارد باید همواره از دستکش لاستیکی استفاده کرد در چنین مواقعی ، در دسترس بودن آب تازه در ظروف دربسته ضروری است .

۷-۸-۸- تجهیزات مقابله با نشت پیش بینی گردد. (مانند ماسک های حفاظتی و سیلندرهای هوای فشرده لباس ایمنی و متعلقات مربوطه تجهیزات کمکهای اولیه تهیه دستورالعمل های لازم جهت مقابله سیستم هشداردهنده )

۸– روش مقابله با نشت آمونیاک

۸-۱- کلیات

۸-۱-۱- در همه اتاقهای ماشین آلات بایستی درب کاملا قالب درگاه باشد و درب رو به بیرون باز شود و چنانچه درب بدرونساختمان راه دارد بایستی به نحوی طراحی شود که خودبخود بسته شود.

تعداد دربها بایستی کافی باشد، یعنی اطمینان حاصل شود که کارکنان در هنگام خطر می توانند به آزادی از درون اتاق بگریزند. در ضمن نبایستی هیچگونه منفذی در اتاق وجود داشته باشد که احتمال رود در صورت نشت آمونیاک ، از آن منافذ به دیگر بخشهای ساختمان نفوذ صورت گیرد.

۸-۱-۲- تهویه در اتاق ماشین آلات بایستی رو به بیرون باشد و به جز در مواردی که تدابیر خاصی در مورد سیستم تهویه موردنیاز است توصیه به استفاده از روش تهویه طبیعی با استفاده از مجاری هوایی دایمی ۲۱ می شود با اینهمه چنانچه تراکم بخار ناشی از آمونیاک به حدی است که امکان تعبیه مجرای مناسب جهت تهویه نباشد، نباید از روش تهویه طبیعی استفاده کرد.

کلیات

۸-۱-۳- نبایستی محدوده خروجی هواکش ها توسط دیوار – ستون و ساختمانهای مجاور و دیگر موانع ، اشغال و محدود شودضمنا برای صرفه جوئی در مصرف انرژی در شرایط عادی می توان از پنکه هایی با سرعت قابل تنظیم استفاده نمود.

۸-۱-۴- محل قرارگیری ورودی هوا به پنکه و مجرای هوا بایستی نزدیک ماشین آلات و به نحو مناسب مورد حفاظت قرار گیرند و تخلیه هوا باید به سمت بیرون ساختمان و به نحوی باشد که احتمال نقص یا بروز خطر نرود. در ضمن برای آنکه تمامی هوای درون اتاق تهویه گردد لازمست مجاری مناسبی برای ورودی هوای تازه تعبیه شود و گاهی برای اینکار لازمست هواکش نصب شود.

در آن دسته اتاقهای ماشین آلات که تهویه طبیعی ندارند (مثلا اتاقهای زیرزمینی ) لازم است جهت حفظ سلامت کارکنان از تهویه های مکانیکی استفاده شود.

۸-۲- تخلیه اضطراری :

روش تخلیه باید بگونه ای تنظیم و برنامه ریزی گردد که شامل نکات زیر باشد:

۸-۲-۱- زنگ هشدار دهنده یا وسائل اعلام خطر: کلیه کارکنان واحد باید با زنگ ها یا آژیرهای هشداردهنده (آتش گاز – نشت بخارات سمی ) آشنا باشند و این عمل باعث تضمین عملیات اضطراری متعاقب خواهد شد.

۸-۲-۲- چگونگی پاسخ به سیستم هشداردهنده : پاسخی که هر فرد می بایست به زنگ یا آژیر هشدار بدهد، طی یک برنامه مشخص بوی آموزش داده شود تا اطمینان حاصل گردد که هر شخص به تنهایی قادر به انجام آن است .

۸-۲-۳- سرپرستان یا افراد ویژه ای جهت شمارش کلیه افراد تحت کنترل در یک منطقه باید منصوب شوند و اشخاص دیگر نیز تحت آموزش قرار گیرند تا بتوانند پشتیبان تیم های امدادی و پزشکی وارد عمل شده و به آنها کمک نمایند.

۸-۲-۴- کارکنان می بایست با نحوه کنترل درب های ورود و خروج و سیستم های ارتباطی واحد آشنا باشند.

۸-۲-۵- از پرسنل آموزش دیده خاصی جهت جستجو و رهایی افراد بهنگام دستور کنترل کننده حوادث ، می توان جهت ورود به منطقه تخلیه شده استفاده بعمل آورد.

۸-۲-۶- چنانچه در مجاورت واحد صنعتی ، منازل یا کارخانجات دیگری قرار دارد، بخصوص آنهایی که در مسیر بادهای غالب و شایع محل قرار گرفته اند، بایستی جهت احتیاط، طراحی برای امکان تخلیه امن آنها بکمک امکانات داخلی و بیرونی فراهم آورد.

۸-۳- عکس العمل افراد

۸-۳-۱- در صورت تحت تأثیر قرار گرفتن با گاز آمونیاک باید تنفس غیر عمیق جهت کاهش صدمه داشت و هنگام تماس گاز با چشم ، با تحمل بیشتر باید کمتر پلک زد و در محل امن به مدت ۱۵دقیقه بطور مرتب بر روی کره چشم آب تمیز ریخت .

۸-۳-۲- هنگام بروز نشت لزومی به دویدن نیست بلکه بهتر است محکم و یکنواخت قدم برداشت و مواظب موانع و دیگر عوارض طبیعی مسیر حرکت بود.

در ضمن باید توجه داشت که وزن بدن نباید از روی یک پا به پای دیگر منتقل گردد مگر آنکه پای دیگر کاملا بزمین رسیده باشد.

۸-۳-۳- در صورت آلودگی با آمونیاک مایع ، سرعت عمل در راءس همه کارهاست و در مرحله اول البسه آغشته به آمونیاک بایستی بسرعت از بدن خارج شده و محیط آغشته شده (عضو بدن ) را به طور پیوسته به مدت ۱۵دقیقه با آب فراوان شست .ضمنا روی البسه آغشته به آمونیاک را نباید پوشاند. بلکه باید اجازه داد که در مجاورت هوای آزاد باشد.

۸-۴- مقابله فیزیکی

۸-۴-۱- به موازات انجام اقدامات (۸-۲) و (۸-۳) بایستی بند ۸- ۴انجام گیرد.

۸-۴-۲- هنگام مقابله فیزیکی ، انجام موارد اصولی به ترتیب زیر الزامی است :

الف – انجام فعالیت های اضطراری و تخلیه آسیب دیدگان

ب – تخلیه سریع گاز از سالن های سردخانه توسط تهویه

ج – تخلیه محصول

د – شستشو با آب

۸-۴-۳- هنگامیکه مقدار زیادی آمونیاک در اثر نشت وارد هوا می شود باید توسط آب ته نشین گردد. بهترین کار این است که با یک آب پاش نازل دار و مناسب آب پاشیده شود.

۸-۴-۴- باستناد بند ۴-۵، اگر آمونیاک به مقدار زیاد وارد هوا شود بگونه ای که به حد انفجار و صدمه رساندن برسد. تماممنابع تولید جرقه یا آتش باید خاموش گردد و از محیط خارج شود مثلا تمام موتورهای الکتریکی باید خاموش شده و مشعل های جوشکاری و گازی قطع و کلیه مواد آتش زا به فاصله های امن انتقال یابد.

۸-۴-۵- جمع آوری ، تخلیه و خنثی نمودن آب آلوده به آمونیاک جهت جلوگیری از آلودگی سفره های آب زیرزمینی صورت پذیرد.

منبع: پرتال سردخانه

محصولات برجسته‌ی شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی:

سردخانه پرتابل صنایع برودتی برادران حقیقی:

سردخانه پرتابل (Portable refrigerator) یا سردخانه متحرک و یا سردخانه موبایل یکی دیگر از انواع سردخانه است که دارای یک شاسی مستحکم آهنی بوده و بوسیله ساندویچ پانل پلی یورتان عایق بندی شده است.

همانطور که از نام این دسته از سردخانه پیداست، آنها بوسیله کامیون و تریلی دارای قابلیت حمل و نقل و جابجایی می باشند.

به علت قابلیت جابجایی آسان و مقرون به صرفه بودن سال های زیادی مورد استفاده مصرف کنندگان مختلف قرار گرفته اند.

زمینه فعالت صنایع برودتی برادران حقیقی در خصوص سردخانه :

  • فروش سردخانه

  • تعمیرات سردخانه

  • خدمات پس از فروش سردخانه

  • ساخت سردخانه

  • نگهداری سردخانه

  • طراحی سردخانه

  • محاسبه سردخانه

  • اجرا سردخانه

معرفی صنایع برودتی

معرفی صنایع برودتی برادران حقیقی – ساخت سردخانه و تونل انجماد

سرد خانه ها

سردخانه فضایی است که در آن یک یا چند نوع محصول یا مواد غذایی که طبق یک دمای خاص تعیین شده است نگهداری می شود.

سرد خانه ها از نوع دما به چند دسته تقسیم می شوند:

  1. سرد خانه بالای صفر:دمای سرد خانه از ۴+ تا ۱+ درجه سانتی گراد می باشد.
  2. سرد خانه زیر صفر : دمای سرد خانه از ۱۸- تا ۲۰- درجه سانتی گراد می باشد.
  3. سرد خانه های زیر صفر نگهداری بستنی: دمای سرد خانه ۲۵- درجه سانتی گراد می باشد.
  4. سرد خانه بالای صفر(تونل ماست)که دمای آن ۱+ درجه سانتی گراد می باشد.

در سردخانه یا تونل انجماد به دو نوع بدنه استفاده می شود:

  1. بدنه ثابت (چوب و ورق)
  2. بدنه متحرک (ساندویچ پانل)

۱- بدنه های ثابت:

که در این نوع محل مورد نظر به وسیله مصالح ساختمانی ساخته میشود و بعد از اتمام کارهای ساختمانی ،آن محل به وسیله چوب کلاف بندی شده و بعد از آن بین کلاف های چوب به وسیله عایق پلاستو فوم (پلی استارین) یا عایق پلی یورتان عایق کاری میشود و در مرحله بعد جهت گرفتن نما روی عایق ها به وسیله ورق (گالوانیزه .گالوانیزه رنگی. آلمینیوم.استیل و …) پوشش داده میشود و در مرحله آخر جای اتصال ورق بوسیله گرده ماهی کار گذاشته و کنجها و جای ستونها بوسیله نبشی آلمینیومی یا گالوانیزه جهت شکیل تر شدن کار پوشش داده میشود.

در این نوع بدنه فقط کف سرد خانه از عایق پوشیده می شود و در انتها روی آنها سنگ کاری یا کاشی کاری توسط کارفرما انجام می گردد.

۲-بدنه متحرک :

در این نوع بدنه . دیواره ها از قبل آماده که روکش داخل و خارج آن می تواند دو رو ورق یا یک رو ورق می باشد از ورقهای مختلف و بین ورقها عایق پلاستو فوم یا پلی یورتان جا داده میشود.

پانلها بصورت فاق و زبانه به یکدیگر بوسیله پیچ و مهره یا قفلهای مخصوص به هم متصل می شوند.

در سرد خانه های بالای صفر ضخامت عایق پلاستو فوم ۷ سانتی متر در نظر گرفته میشود.

در سرد خانه های زیر صفر ضخامت عایق پلاستو فوم ۱۰ سانتی متر در نظر گرفته میشود.

در تونل انجماد ضخامت عایق پلاستو فوم ۱۵ سانتی متر در نظر گرفته میشود.

سرد خانه بالای صفر ۷ سانت . زیر صفر ۱۰ سانت و تونل انجماد ۱۵ سانت ضخامت عایق در نظر گرفته میشود.

در سرد خانه هایی که عایق پلاستو فوم کار گذاری می شود نوع عایق را بر مبنای p محاسبه میگردد که (۲۰ . ۲۵ . ۳۰ ) همان وزن مخصوص عایق برای یک متر مکعب است (هر متر مکعب عایق ۲۰ کیلو وزن دارد =p20 ) و عایق پلی یورتان را بر مبنا دانسیته که معمولا ۳۸-۴۰ کیلو گرم بر متر مکعب است.

در یخسازی و آیس بانک بدنه ساخته شده از ورق سیاه است که جداره بیرونی آن عایق بندی میشود و نمای خارجی ورق کاری میشود.

در سرد خانه و تونل انجماد دربها در دو نوع استفاده می گردند:

ریلی (کشویی و لیفتراک رو ) و دربهای لولایی

ضمنا در سرخانه های بزرگ می توان عایق کاری بدنه را بوسیله پیچ و رولپلاک انجام داد و در آخر روی آنها را طوری کشیدکه بعدا توسط کارفرما کاشی کاری یا سیمان کاری می شود.

تونل انجماد

به فضایی گفته میشود که در آن یک محصول به دمای خاص تعیین شده و در زمان استاندارد معین شده برسد که خاصیت اصلی مواد در آن حفظ شود.

دمای تونل انجماد از ۳۰- تا ۴۰- سانتیگراد می باشد.

مبنای محاسبه تونل انجماد بر مبنای نوع محصول . مقدار بار ورودی  و زمان انجماد محاسبه میگردد.

یخساز

یخساز به دستگاهی گفته میشود که مقداری قالبهای فلزی یخ را که در آنها آب وجود دارد را منجمد کرده و بصورت جامد درآورد.

قالبهای یخ در اندازه های حبه ای . ۲۵ کیلویی. ۱۷ کیلویی و ۴۰ کیلوگرمی وجود دارد.

یخسازی حبه ای :که بیشتر مصرف در رستورانها . هتلها و  fast foodدارد.

یخسازی عمومی: که جهت فروش عمومی یا مصرف در کارگاههای ساختمانی و یا … می باشد.

ناقل برودت به قالبهای یخ در یخسازی قالبی آب نمک است که در وان یخساز وجود دارد.

آیس بانک (آب سرد کن صنعتی یا بانک یخ) :

آیس بانک به دستگاهی گفته می شود که در آن کوئل های مسی وجود دارد که با کارکرد موتور و آبی که در وان آیس بانک وجود دارد لایه های یخ به دور لوله های مسی ایجاد شده می توان گرمای دستگاه خاصی را کنترل کرد وآن دستگاه را سرد نمود و یا از آب سرد موجود در وان جهت مصارف خوراکی یا ریختن آن به روی بتن استفاده کرد.

 

ماشین آلات برودتی 

  1. کمپرسور compressor

یک نوع موتور الکتریکی است که جهت متراکم کردن گاز  استفاده می شود.

موتورها با گاز های مختلفی کار می کنند: فریون(۵٫۲٫۴٫۴٫۱۳۴٫۲۲٫۱۲ و…) آمونیاک NH3

کمپرسورها به ۳ نوع کلی تقسیم می شوند:

۱-باز open tape   : که در این نوع کمپرسور ها قسمت الکترو موتور به صورت جداگانه بوسیله کوپله کردن مستقیم یا تسمه متصل می گردد و کمک می کند تا موتور شروع به کار کند.

۲- نیمه بسته semi hermetic : در این نوع قسمت الکترو موتور در پوسته خود کمپرسور قرار دارد و در اصل کل موتور بصورت یک پکیج در یک بدنه تعبیه شده است.

۳-بسته hermetic : کمپرسور در این نوع کمپرسور همه اجزای کمپرسور در یک پوسته قرار دارد . این نوع کمپرسور قابل تعمیر نمی باشد چون اولا موتور در دور بالا کار می کند و اینکه دسترسی به اجزای داخل آن سخت می باشد.

دسترسی و تعمیرات به قطعات داخل کمپرسور های باز و نیمه باز و نیمه بسته آسان می باشد.

   ۲-کندانسور condenser

یک نوع دستگاه تقطیر کننده است که به کمک آن مبرد متحرقه از کمپرسور را ازگاز به مایع تبدیل می کند.

کندانسور ها به سه نوع تقسیم می شود:

  1. کندانسور هوایی: که در این نوع کندانسورها مبرد عبوری داخل لوله های کندانسور بوسیله فن های موجود روی کندانسور از گاز به مایع تبدیل می شود.
  2. کندانسور آبی: که در این نوع کندانسور ها مبرد عبوری داخل لوله های کندانسور بوسیله آب عبوری در پوسته کندانسور از گاز به مایع تبدیل می شود.
  3. کندانسور تبخیری: در این نوع کندانسور ترکیبی از کندانسور آبی و هوایی به کار رفته به این صورت که کوئلی در داخل بدنه کندانسور تعبیه شده و با عبور مبرد از داخل کوئل از بالای تانک توسط نازل هایی که در آن تعبیه شده آب روی کوئل ریخته و از پایین کوئل توسط فنی که در آن وجود دارد خنک می شود.

 

۳- اواپراتور evaporator  یا کوئل تبخیر کننده

کوئلی است که در آن مبرد مایع شده از حالت مایع به گاز در می آید.

اواپراتور ها به سه دسته تقسیم می شود :

  1. اواپراتور های فن دار: که در این نوع اواپراتور ها گرمای محیط به وسیله فن ها به کوئل داده میشوند و در نتیجه هوای محیط خنک می شود.
  2. اواپراتور های پلیتی: که به وسیله جریان عادی هوا گرمای محیط به اواپراتور منتقل میشود.
  3. اواپراتور های کوئلی.

آیس بانک صنعتی

آیس بانک صنعتی صنایع برودتی برادران حقیقی

آیس بانک صنعتی یا سیستم انرژی سرمایی ( Ice Bank ) چیست ؟

آیس بانک صنعتی برای ذخیره انرژی سرمایی در ساعات اوج مصرف غیر فعال مورد استفاده قرار می گیرد.

در این سیستم، هدف تولید و ذخیره یخ در ساعات غیر پیک مصرف برق و استفاده از آن در زمان اوج مصرف برق در واحدهای گوناگون (عمدتاً صنایع لبنیات) می باشد.

آیس بانک ها در سیستم هایی که ساعت کارکرد کمپرسور به صورت شیفتی است مورد استفاده قرار می گیرند.

سیستم آیس بانک با تولید و ذخیره یخ مقدار زیادی انرژی برودتی را در خود ذخیره میکند تا در ساعات مورد نیاز، برودت لازم را برای سیستم تامین نماید.

سیستم آیس بانک را میتوان بصورت گزینه ای قابل اعتماد و نسبتا ارزان قیمت در اکثر سیستمهای برودتی، صنعتی و تهویه مطبوع جهت ذخیره انرژی استفاده نمود.

مزایای استفاده از آیس بانک :

۱- کاهش سرمایه گذاری اولیه

۱-۱- در طراحی های سنتی، ظرفیت کمپرسور و کندانسور و… برای تامین پیک ظرفیت مورد نیاز طراحی میشود، درحالیکه زمانیکه از آیس بانک در طراحی سیستم بهره گرفته میشود، طراحی ظرفیت کمپرسور و کندانسور بر حسب ۵۰% تا ۶۰% میزان پیک ظرفیت مورد نیاز انجام میگردد زیرا سیستم قادر به فعالیت ۲۴ ساعته در طول شبانه روز، تولید و ذخیره برودت میباشد و لذا برودت مازاد مورد نیاز در طی روز جهت تامین پیک ظرفیت، از محل ذخیره شبانه قابل تامین میباشد در نتیجه در صورت استفاده از آیس بانک نیازی به کمپرسور و کندانسور بزرگ نیست و تجهیزات کوچکتر قادر به پاسخ گویی به نیاز ظرفیت خواهد بود.

۱-۲- در سیستمهایی که از آیس بانک استفاده میکنند از آنجا که سیستم توسط آب سرد خروجی آیس بانک (نزدیک صفر درجه) که دارای دمای کمتری نسبت به آب سرد خروجی مبدل های شل اند تیوپ و یا پلیت کولر میباشد.

تغذیه میگردد لذا اختلاف دمای موجود بین آب سرد و محیط مورد نظر سرمایش بیشتر شده و برای تامین یک میزان برودت خاص نیاز به تامین آب سرد کمتری میباشد در نتیجه پمپ و لوله کشی لازم دارای قطر و ظرفیت کمتری خواهند بود.

۱-۳- با توجه به دمای پایین تر آب سرد خروجی از آیس بانک نسبت به آب سرد خروجی از سیستمهای رایج دارای مبدل شل اند تیوب و یا پلیت کولر و در نتیجه افزایش اختلاف دما (Dt)، نیاز به کویل های بزرگ نیست و کویل سرمایشی کوچکتر و فن کوچکتر پاسخگوی نیاز خواهد بود.

۱-۴- استفاده از کمپرسور و کندانسور کوچکتر علاوه بر کاهش قطر لوله و شیر آلات، نیاز به سیم کشی، کنترل فی ما بین، تجهیزات الکترونیکی و تابلو برق کوچکتری دارد.

۱-۵- در صورتیکه برای تامین برق پشتیبان از ژنراتور استفاده شود، در سیستمهای دارای آیس بانک به علت استفاده از کمپرسور کوچکتر، برای تامین برق پشتیبان نیاز به ژنراتور کوچکتری خواهد بود.

۲- کاهش هزینه مصرف انرژی

۲-۱- از آنجا که در سیستمهای دارای آیس بانک، برودت در تمام طول شبانه روز تولید و ذخیره میشود، لذا در طی ساعات پیک مصرف برق، نیاز به مصرف زیاد جریان الکتریسیته نمیباشد و قسمت عمده ای از برودت مورد نیاز از محل ذخیره شبانه تامین میشود و لذا در صورت استفاده از کنتور برق زماندار که هزینه برق مصرفی در ساعات پیک مصرف را با تعرفه بسیار بیشتر از ساعت نیمه شب محاسبه میکند، هزینه برق مصرف شده کاهش چشمگیری میابد.

۲-۲- در سیستمهای دلرای آیس بانک انرژی الکتریکی کمتری مصرف میشود زیرا تجهیزات برودتی شامل کمپرسور، کندانسور و غیره دارای ظرفیت و اندازه کوچکتری میباشند.

۲-۳- ازآنجا که قسمت زیادی از برودت در شب تولید میشود که دمای محیط کمتر از روز میباشد، لذا بازده کمپرسور و کندانسور افزایش چشمگیری میابد ومصرف برق در مقابل برودت تولید شده کاهش میابد.

۲-۴- کمپرسور زمانی دارای بازده حداکثر است که ۱۰۰% زیر بار باشد و از آنجا که در سیستمهای دارای ایس بانک معمولا کمپرسور تحت ۱۰۰% بار کار میکند لذا بازده کمپرسور در سیستمهای دارای آیس بانک بیشتر بوده و مصرف برق کمتری در مقابل تولید برودت مورد نیاز خواهد داشت.

گفتنی است که در یک سیستم تهویه مطبوع سنتی (دارای شل اند تیوب یا پلیت کولر) به طور متوسط کمپرسور برای نزدیک به ۶ ماه از سال حداکثر به میزان ۳۰% ظرفیت زیر بار میباشد و در نتیجه بازده بسیار پایین تری را داراست.

۲-۵- کاهش ظرفیت پمپ و نیز فنهای مصرفی که قبلا شرح داده شد علاوه بر کاهش هزینه سرمایه گذاری اولیه پروژه سبب کاهش برق مصرفی نیز میگردد.

۳- افزایش قابلیت اطمینان سیستم

در سیستم های سنتی برای تامین ۱۰۰% پیک ظرفیت برودت لازم سالیانه معمولا از دو کمپرسور که هریک قادر به تامین ۵۰% بار برودتی مورد نیاز میباشند استفاده میکنند تا در صورت ایجاد خلل و خرابی در یک کمپرسور، کمپرسور دیگر قادر به تامین ۵۰% برودت لازم باشد.

اما در سیستمهای دارای آیس بانک چنانچه سیستم دارای دو کمپرسور باشد که هریک ۳۰% برودت مورد نیاز را تامین کنند و الباقی، معادل ۴۰% برودت لازم توسط آیس بانک تامین شود، در صورت ایجاد خلل در یک کمپرسور، سیستم قادر به تامین ۷۰% برودت لازم با استفاده از آیس بانک و یکی از دو کمپرسور میباشد.

بر اساس اطلاعات هواشناسی ASHREA برای یک سیستم روتین تهویه مطبوع، تامین ۷۰% پیک برودت نیاز سالیانه، سبب تامین نیاز برودتی مجموعه برای ۸۵% زمان در طول سال میگردد، لذا سیستم های دارای آیس بانک قابلیت اطمینان بسیار بیشتری دارند.

قابل ذکر است که در طراحی سیستمهای برودتی، میزان حداکثر برودت لازم (پیک مصرف سالیانه) جهت انتخاب ظرفیت تجهیزات ملاک طراحی و محاسبه قرار داده میشود و لذا تامین ۷۰% پیک مصرف سالیانه در بیشتر طول سال بطور کامل جوابگوی نیازهای برودتی سیستم میباشد.

۴- نیاز به نگهداری کمتر

در سیستمهای دارای آیس بانک نیاز به تعمیر و نگهداری کاهش میابد زیرا آیس بانک دارای قطعات متحرک و چرخنده بسیار کمتری نسبت به کمپرسور میباشد لذا استهلاک کمتری داشته و نیاز به تعمیر بسیار کمتری نسبت به کمپرسور دارد و در نتیجه با جایگزین کردن یکی از کمپرسورها توسط آیس بانک حجم زیادی از تعمیر و نگهداری لازم کاهش میابد.

۵- حفظ محیط زیست

۵-۱- تولید برق در ساعات شبانه روز به علت بازده بیشتر نیروگاهها در شب، بر اساس آمارهای موجود،دارای حدود ۳۰% آلودگی کمتر نسبت به تولید برق در ساعات روز میباشد. لذا مصرف برق شبانه که توسط سیستمهای دارای آیس بانک اتفاق می افتد آلودگی کمتری برای محیط زیست در پی دارد.

۵-۲- بنا به دلایل ذکر شده قبلی سیستمهای دارای آیس بانک نسبت به سیستمهای سنتی میزان برق کمتری مصرف میکنند لذا سبب کاهش آلودگی محیط زیست ناشی از تولید برق میشوند.

۵-۳- با استفاده از آیس بانک در سیستمهای فریونی، به علت کوچکتر شدن سیستم برودتی و مصرف کمتر مبرد در مدار برودتی سبب کاهش آلودگی محیط زیست ناشی از نشت مبردهای فریونی مخرب لایه ازن (CFC ,HFC) میشود.

سیستم ذخیره یخ شامل یک یا چندین کویل است که در یک مخزن آب عایق بندی شده غوطه ور هستند.

در آیس بانکهای پیش ساخته، کویل به همراه مخزن از پیش ساخته و سایر متعلقات ارایه میگردد.

در بعضی از سیستمهای برودتی بزرگ ممکن است مخزن های بتونی یا فلزی در محل ساخته شوند و تنها نیاز به کویل اواپراتوری آیس بانک باشد.

انواع آیس بانک :

۱- آیس بانک پیش ساخته (بهمراه مخزن آب پیش ساخته و آجیتاتور)

۲-آیس بانک کویل

۳- آیس بانک سیلو (ماژولار)

در سیستم های سرمایشی صنعتی که از آیس بانک استفاده میکنند زمانیکه بار برودتی وجود ندارد و یا کمتر به برودت نیاز است (معمولا به هنگام شب) با تزریق مستقیم مبرد به داخل کویل انرژی برودتی به صورت یخ در اطراف لوله های کویل آیس بانک ذخیره میشود.

زمانی که یخ بضخامت مورد نظر رسید، حسگر فرمانی برای قطع جریان مبرد به سیستم برودتی ارسال میکند.

زمانیکه آب سرد برای سرمایش مورد نیاز باشد، پمپ سیرکولاسیون شروع به کار نموده و آب سرد را از مخزن آیس بانک به محل های مورد نیاز پمپ میکند.

آب برگشتی در داخل مخزن گردش نموده و پس از تماس مستقیم با یخ سرد میشود.

همزمان برای افزایش میزان انتقال حرارات بین آب و یخ، توسط دستگاه همزن (آجیتاتور) موجود در داخل مخزن آیس بانک جریان آب یکنواختی روی کویلها بوجود می آید.

مشخصات و امتیازات بانک های یخ این شرکت بشرح زیر میباشند :

– دمای آب سرد خروجی تا ۵ درجه سانتیگراد
– ثابت ماندن دمای آب در مدت زمان استفاده
– انتقال انرژی عالی بعلت تور بولان زیاد آب
– کار مطمئن بعلت نداشتن قطعات متحرک در سیستم
– حداقل فضای مورد نیاز برای نصب دستگاه
– حد اقل مقدار شارژگاز مبرد در سیستم
– کلیه قسمت های در تماس با آب از جنس فولاد ضد زنگ یا PVC میباشند و لذا عمر بسیار طولانی دارد .
– مجموعه بانک یخ بطور یکپارچه قابل حمل و نقل میباشد.
– با انواع مبردها و از جمله با مبرد آمونیاک یا فریون کار میکند.
– با سیستم تبرید بصورت گردش طبیعی مایع و یا با پمپ مبرد میتواند مورد استفاده قرار گیرد.
– به علت کم حجم بودن و کوچک بودن ابعاد نسبت به بانک های یخ لوله ای میتواند در تاسیسات جدید ویا در توسعه تاسیسات موجود بکار برده شود.