کمپرسور
compressor

پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه ها که بوسیله کمیسیون فنی مربوطه تهیه و تدوین شده و در دویست و سی و هفتمین کمیته ملی استاندارد کشاورزی و صنایع غذایی مورخ ۷۷/۰۹/۲۳مورد تائید قرار گرفت.

اینک باستناد بند یک ماده ۳اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه ۱۳۷۱بعنوان آئین کار رسمی ایران منتشر میگردد.

برای حفظ همگامی و هماهنگی با پیشرفتهای ملی و جهانی در زمینه صنایع و علوم ، استانداردهای ایران در مواقع لزوم مورد تجدیدنظر قرار خواهند گرفت و هرگونه پیشنهادی که برای اصلاح یا تکمیل این آیین کار برسد، در هنگام تجدیدنظر در کمیسیون فنی مربوط مورد توجه واقع خواهد شد.

بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ایران باید همواره از آخرین چاپ و تجدیدنظر آنها استفاده نمود.

در تهیه و تدوین این آیین کارسعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه حتی المقدور بین این آیین کار و آیین کار کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود.

آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه ها

۱– هدف

هدف از تدوین این استاندارد، تعیین آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه های ثابت می باشد.

۲– دامنه کاربرد

این استاندارد در مورد سردخانه های ثابت که از گاز آمونیاک به عنوان شاره سرمازا استفاده می کنند، کاربرد د ارد.

۳– تعاریف

در این استاندارد واژه ها و اصطلاحات با تعاریف زیر بکار برده می شود:

۳-۱- سردخانه های ثابت آمونیاکی – مجموعه ایست از ساختمان و تجهیزات که بتواند شرایط ویژه نگهداری مواد خوراکی و فاسد شدنی را عمدتأ از نظر دما، دمه نسبی (رطوبت نسبی ) و در صورت لزوم سایر شرایط موردنیاز را با استفاده از آمونیاک تامین نماید.

۳-۲- آمونیاک – ترکیبی است با فرمول شیمیایی NH3و در شرایط متعارفی بصورت گاز بی رنگ ، با بوی بسیار نافذ ، قلیائی ، سبکتر از هوا و تقریبأ ۵۰درصد وزن هوا می باشد.

۳-۳- شاره سرمازا – به ماده ای که برای جذب گرما و تولید سرما در سیستم های گرماگیر (سرمازا) بکار می رود اطلاق می شود.

۳-۴- فشارنده یا کمپرسور – ابزاری است که به صورت مکانیکی بر فشار بخار شاره سرمازا می افزاید

۳-۵- واحد کمپرسور ۱ – تشکیلات متراکم کننده شاره سرمازا بدون تقطیر کننده و مخزن مایه را گویند.

۳-۶- تقطیر کننده یا کندانسور ۲ – بخشی است که در آن با تبادل حرارت ، شاره سرمازای فشرده شده ، گرما از دست داده و به مایع تبدیل می شود.

تعاریف

۳-۷- واحد تقطیر ۳ – ترکیب ماشین آلات ویژه ای شامل : یک یا چند کمپرسور پرقدرت ، تقطیر کننده ، مخزن مایع (در صورت نیاز) و دیگر لوازم فرعی در سیستم سردساز می باشد.

۳-۸- صفحه انفجاری ۴ – صفحه یا ورقه ای است که در فشار معینی (تعیین شده در آزمایش ) می ترکد.

۳-۹- تبخیر کننده ۵ – بخشی از سیستم سردساز که در آن شاره سرماساز را که به شکل مایع وجود دارد، برای فرآیند تبرید به بخار تبدیل می کند.

۳-۱۰- واحد تبخیر کننده – ترکیب ویژه ماشین آلاتی است که در یک سیستم سردساز وجود دارد و شامل یک یا چند کمپرسور قوی ، تبخیر کننده ، مخزن مایع (در صورت نیاز) و دیگر لوازم فرعی است .

۳-۱۱- نیمه پرفشار سیستم ۶ – بخشی از سیستم سردساز است که تقریبأ در فشاری معادل فشار موجود در تقطیر کننده عمل می کند.

۳-۱۲- نیمه کم فشار سیستم ۷ – بخشی از سیستم سردساز است که تقریبأ در فشاری معادل فشار موجود در تبخیر کننده عمل می کند.

تعاریف

۳-۱۳- فشار بیشینه هنگام کار ۸ – میزان فشاری است که نبایستی فشار درون سیستم ، چه در حالت فعالیت و چه در حال خاموشی از آن افزوده شود (البته بجز محدوده ای که قطعه فشارشکن در آن محدوده عمل می کند.)

۳-۱۴- کمپرسور بدون تغییر مثبت حجم ۹ – نوعی کمپرسور که فشار بخار در آن بدون تغییر در حجم اتاقک فشار ازدیاد می یابد.

۳-۱۵- سوختن گرم – سوختن ناشی از حرارت تولید شده در اثر مجاورت آمونیاک و عرق سطحی پوست بدن می باشد.

۳-۱۶- سوختن سرد – سوختن در اثر انجماد سریع پوست بوده که ناشی از تبخیر سریع آمونیاک می باشد.

۳-۱۷- کمپرسور باتغییر مثبت حجم – نوعی کمپرسور که فشار بخار در آن ، با تغییر در حجم اتاقک فشار ازدیاد می یابد.

۳-۱۸- نشت گاز آمونیاک – خروج ناخواسته گاز آمونیاک از کلیه وسایل و تجهیزات بکار رفته در سردخانه های آمونیاکی را نشت گویند.

۳-۱۹- پیشگیری و مقابله – کلیه تدابیر و روشهایی که بمنظور جلوگیری از نشت شاره سرمازا و مهار آن اعمال می شود.

۴– اثرات نشت گاز بر پایه میزان غلظت گاز آمونیاک

۴-۱- آستانه بویائی گزارش شده از ۱۰ ۵۰ppm- ۱متغیر است .

۴-۲- شکایت در اثر عوارض آمونیاک با غلظت ۲۵ ppm- ۲۰شروع و در غلظت ۱۰۰ ppmبوی آمونیاک نسبتأ شدید و برای بینی انسان محرک و التهاب آور می باشد.

۴-۳- حد مجاز در محیط آمونیاکی برای مدت هشت سال کار ۲۵ ppmو برای مدت ۱۰دقیقه کار ۳۵ ppmمی باشد.

۴-۴- غلظت ۰/۸درصد حجمی گاز آمونیاک در مدت یک ساعت سبب صدمه شدید بر روی سیب ، گلابی ، هلو، پیاز می گردد. و غلظت ۰/۲درصد حجمی در مدت شش ساعت موجب خسارت جزئی در هلو می شود.

۴-۵- در غلظتهای ۲۷- ۹درصد حجمی آمونیاک در هوا، مخلوطی قابل انفجار بوجود می آید، اما وقتی غلظت آن کمتر از ۹و بیشتر از ۲۷درصد حجمی باشد، مخلوط قابل انفجار نیست .

۵- نشت گاز آمونیاک

۵-۱- اثرات کوتاه مدت (حاد) ناشی از تماس با آمونیاک بر روی انسان

۵-۱-۱- اثرات ناشی از تماس تنفسی

۵-۱-۱-۱- شایعترین و مهمترین راه آلودگی و مسمومیت با آمونیاک ، استنشاق آن می باشد که بعلت خاصیت قلیائی قوی و نفوذ بسیار زیادی که دارد بسرعت وارد مجرای تنفسی شده و در رطوبت مخاط حل گشته و سریعأ باعث تحریک و سوزش قسمت فوقانی دستگاه تنفس می گردد.

۵-۱-۱-۲- تماس در مدت ۵دقیقه با غلظت ۱۳۳ ppmباعث آزردگی مخاط حلق و بینی شده و علائم گرفتگی بینی ، احساس سوزش گلو، تغییر صدا، سرفه ضعف و سردرد ظاهر می گردد.

۵-۱-۱-۳- تماس با غلظت ۳۰۰الی ۵۰۰ ppmباعث سوزش شدید در بینی و مجاری تنفسی می گردد.

۵-۱-۱-۴- تماس با غلظت ۴۰۰الی ۷۰۰ ppmآزردگی و سوزش شدید حلق و بینی روی داده ، تنفس عمیق و تند شده و افزایش فشار خون در فرد مشاهده می گردد.

۵-۱-۱-۵- تماس با غلظت ۱۷۰۰ ppmموجب سوزش ریه ها و تجمع آب (مایع ) در آنها می گردد.

نشت گاز آمونیاک

۵-۱-۱-۶- تماس با غلظت ۲۵۰۰الی ۶۰۰۰ ppmتنفس را مشکل کرده و باعث تجمع مایع در ریه ها شده و در این حد، خارج شدن کف از دهان مسموم مشاهده می گردد.

۵-۱-۱-۷- تماس کوتاه مدت با غلظت ۵۰۰۰الی ۱۰۰۰۰ ppmباعث خفگی در اثر خیز حاد ریه (ادم ) و مرگ سریع می گردد.

۵-۱-۱-۸- در مسمومیت خفیف با آمونیاک ، علائم تحریک و التهاب ملتحمه ، مخاط بینی ، دهان و دستگاه تنفسی فوقانی به صورت کونژنکتیویت ۱۲ (التهاب ملتحمه چشم )، گرفتگی بینی ، تغییر صدا، احساس سوزش گلو، سرفه ، ضغف و سردرد ظاهر می گردد.

۵-۱-۱-۹- در مسمومیت متوسط تا شدید علائم تنگی نفس ، انسداد مجاری تنفسی ، خس خس سینه ، خشونت صدا، آبریزش بینی ، گلودرد، تهوع و استفراغ ، افزایش بزاق دهان ، افزایش ادرار، از بین رفتن حس بویایی ، تعریق ، لارنژیت ۱۳(التهاب حنجره )، برونشیت ۱۴ (التهاب لوله های نایژه ای ) و ادم (خیز) ریوی بروز می کند.

۵-۱-۱-۱۰- در مسمومیت شدید ممکن است شخص در طی ۷۲- ۴۸ساعت ظاهرا کمی بهبود یابد ولی پس از آن مجددا بدحال شده و دچار نارسایی تنفسی و سرانجام مرگ می گردد. (در حدود ۴۰درصد مسمومیت شدید).

۵-۱-۲- اثرات ناشی از تماس چشمی

۵-۱-۲-۱- هنگامی که آمونیاک با رطوبت چشم تماس پیدا کند باعث تولید هیدروکسید آمونیوم شده و این ماده به قرنیه چشم نفوذ و به عنبیه و عدسی چشم آسیب وارد می کند که میزان آسیب بستگی به غلظت آمونیاک ، مدت زمان تماس و همچنین حالت آمونیاک (مایع یا گاز) دارد.

۵-۱-۲-۲- تماس به مدت پنج دقیقه با غلظت ۵۰ ppmهیچگونه تأثیری بر چشم نخواهد گذاشت .

۵-۱-۲-۳- تماس به مدت پنج دقیقه با غلظت ۱۳۴ ppmباعث تحریک و سوزش چشم شده و ریزش اشک و آزردگی قرنیه شروع می گردد.

۵-۱-۲-۴- تماس در غلظت های ۷۰۰ ppmبخارات آمونیاک خیلی سریع سبب تحریک شدید چشم و آزردگی قرنیه خواهد گردید.

۵-۱-۲-۵- تماس چشمی مکرر با آمونیاک که آزردگی چشمی به همراه دارد، در صورت عدم درمان باعث کوری ناقص و یا کامل می گردد.

۵-۱-۲-۶- تماس با آمونیاک مایع و پاشیده شدن آن بر روی چشم موجب ایجاد ورم ملتحمه می گردد و زخم شدن غشأ مخاطی و قرنیه باعث کاهش دید و نابینایی چشم خواهد شد.

۵-۱-۳- اثرات ناشی از تماس پوستی

۵-۱-۳-۱- آمونیاک به صورت مایع و چه به صورت گاز می تواند باعث سوختگی شدید پوست گردد که این سوختگی ممکن است به صورت سرد یا گرم باشد.

۵-۱-۳-۲- آمونیاک در غلظت ۱۰۰ ppmباعث بروز ضایعات در حد متوسط و در پوستهای مرطوب می شود و هنگامیکه مقادیر زیادی گاز آمونیاک در رطوبت سطح پوست حل گردد موجب بوجود آمدن محلول آمونیاک غلیظ گردیده که خورندگی پوست را بدنبال خواهد داشت .

۵-۱-۳-۳- آمونیاک در غلظت ۳۰۰۰۰ ppmباعث ایجاد سوزش در پوست شده و در صورتیکه تماس چند دقیقه بطول بیانجامد باعث سوختگی و تاول زدن در سطح پوست خواهد گردید.

۵-۱-۴- اثرات ناشی از تماس گوارشی

۵-۱-۴-۱- باتوجه به اینکه آمونیاک مایع به سرعت تبخیر می گردد، مسمومیت خوراکی آن بعید بنظر می رسد.

۵-۱-۴-۲- در اثر خوردن مایع آمونیاک ، بخارات آمونیاک تولید شده و این بخارات علاوه بر آسیب بر لبها – دهان – گلو – مری و بافت معده در اثر ورود به شش ها پس از ۱۲- ۲ساعت موجب صدمه دیدن و تجمع مایع در آنها می گردد و در نهایت خوردن آمونیاک می تواند باعث ضعف ، تشنج ، بیهوشی و حتی مرگ شود.

۵-۲- اثرات درازمدت (مزمن ) ناشی از تماس با آمونیاک بر روی انسان .

۵-۲-۱- تماس دائمی بر غلظت ۷۰ ppmمی تواند بدون ایجاد عارضه بر روی انسان تحمل گردد.

۵-۲-۲- تماس روزانه ۹۷الی ۱۲۲ ppmباعث آزردگی چشمها و مجاری تنفسی فوقانی می گردد.

۶– اثرات زیست محیطی ناشی از نشت آمونیاک

۶-۱- آمونیاک محلول در آب برای زندگی جانوران و گیاهان بخصوص ماهیها مضر است .

۶-۲- بخار آمونیاک برای زندگی گیاهان حساس مثل درختان میوه و بوته های دانه ای زیان آور است و در غلظت های بالای آمونیاک ، زندگی ممکن است کاملا نابود گردد.

لذا لازم است اهمیت زیادی در مصرف و آزادسازی آمونیاک به محیط قائل شد.

۶-۳- از تخلیه آب محتوی آمونیاک به داخل آب قابل شرب و یا آبی که زیست گاه ماهیان است بایستی خودداری بعمل آورد.

۶-۴- پیش بینی های لازم جهت جمع آوری ، تخلیه و خنثی سازی آب آلوده شده به آمونیاک جهت جلوگیری از آلودگی سفره های زیرزمینی بعمل آید.

۷– اصول پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

۷-۱- پیش بینی و آزمون

هنگام طراحی و ساخت سیستم سردکننده آمونیاک بایستی پیش بینی های لازم جهت جلوگیری از افزایش فشار زیاد در تمام قسمتهای سیستم بعمل آید.

۷-۱-۱- براساس بند (۷-۱) این پیش بینی ها شامل :

اطمینان از شیرهای یکطرفه کمپرسورها در موقع تعمیرات – برگشت ذخیره آب به کندانسور در مواقع لزوم و نگهداری جریان آن به میزان کافی تهویه تصحیح سیستم و نگهداری مایع آزاد در کندانسور (باتوجه به ظرفیت کندانسور) است .

۷-۱-۲- پس از سرهم کردن قطعات دستگاه و پیش از استفاده نهایی ، سیستم سردساز می باید براساس مندرجات جدول شماره یک به کمک هوا یا گاز مناسب دیگری تحت آزمون فشار برای کل سیستم قرار گیرد (البته مشروط به آنکه همه اجزاء دستگاه قبلا در آزمون تحمل فشار قبول شده باشند).

۷-۱-۳- همه اجزاء سیستم را بایستی براساس جدول شماره یک از نظر نشت آمونیاک آزمایش نمود و چنانچه کارخانه سازنده قطعات را سرهم می کند، انجام این آزمایش برعهده کارخانه است . در غیر این صورت بایستی آزمون در محل انجام پذیرد.

چنین آزمونی ممکن است در هر یک از مراحل اتصال اجزاء تا انتهای خط تولید انجام شود.

۷-۲- شبکه ها و اتصالات قطعات سیستم سردساز

۷-۲-۱- افزارهای قطع کننده جریان ۱۵

قدرت نهایی قطعه قطع کننده جریان مایع برای لوله هایی با قطر اسمی ۱۵۰میلیمتر و یا ساخته شده از فولاد نرم (قابل تبدیل به لوله ) می بایستی لااقل پنج برابر بیشینه فشار کاری آن بخشی از سیستم باشد که در آن بکار می رود. آن دسته افزارهای قطع کننده جریان که قطر اسمی داخلی آنها از ۱۵۰میلیمتر بیشتر است و ضمنا از فولاد نرم ساخته نشده اند می باید لااقل با ۶/۵برابر بیشینه فشار کاری آن بخش از سیستم که در آن بکار می روند برابری کنند.

۷-۲-۱-۱- قطعه قطع کننده جریان بایستی طوری ساخته شود که پوشش روی آن یا دیافراگم ۱۶ آن با چرخاندن جدا نشود و هنگامیکه دیافراگم بسته است ، از عبور جریان در هر جهت جلوگیری نماید ضمنا بایستی این امکان باشد که به جز قطعه متصل شده به بدنه بیرونی ، بقیه اجزاء قطع کننده جریان را بتوان به هنگام روشن بودن سیستم ، دستکاری و محکم نمود و یا حتی آنها را از جای خود خارج کرد.

۷-۲-۱-۲- ترتیب قرارگیری اجزاء قطع کننده جریان بایستی بشرح زیر باشد:

الف – در سیستم هایی که بیش از ۲/۵کیلوگرم آمونیاک دارند بایستی در نقاط زیر قطعات قطع کننده جریان مایع را کار گذارد.

۱- هر یک از ورودیهای کمپرسور، واحد کمپرسور واحد تقطیر کننده .

۲- هر یک از خروجی های کمپرسور، واحد کمپرسور یا واحد تقطیر کننده و نیز برخی هر یک از مخازن .

۳- هر یک از مجاری تخلیه مخزن مایع .

تبصره : بند الف شامل سیستم هایی که به «کمپرسور ۱۷ بدون تغییر مثبت حجم » مجهز هستند نمی شود.

ب – در تمام سیستم های حاوی حداقل ۵۰کیلوگرم شاره سرمازا (البته باستثنأ سیستم های مجهز به «کمپرسور با تغییر مثبت حجم ») نصب قطع کنده جریان مایع در تمامی موارد قید شده در بند الف ضروری است همچنین می بایستی ورودیهای همه مخازن مایع به این قطع مجهز باشند (مگر یک مخزن و آنهم مخزن موجود در واحد تقطیر کننده یا ورودی مخزن مایعی که به صورت یکپارچه به واحد تقطیر کننده متصل است .

۷-۲-۲- شبکه ها و اتصالات قطعات سیستم سردساز

۷-۲-۲-۱- اتصالات : بجز در موارد استثنایی زیر، هرگونه اتصال اعم از جوش با شعله گاز، پرس کردن ، پیچ کردن ، جوشکاریهای مختلف ، لحیم کاریها و اتصالهای برنجی و… برای لوله ها و شبکه ها به شرط تناسب و تناسخ با شارهسرمازا و تنش ناشی از فشار و حرارت قابل استفاده است .

موارد استثنأ عبارتند از:

الف – لحیم کاری خطوط تخلیه ۷۱۷- R(آمونیاک )

ب – اتصالات برنجی ۷۱۷- R(آمونیاک )

ج – اتصال لوله ها بوسیله حدیده کردن آنها و پیچانیدن آنها در یکدیگر در مورد لوله های حاوی مایع که قطر اسمی داخلی آنها از ۲۵میلی متر بیشتر است و یا لوله های حاوی بخار با قطر اسمی داخلی بیش از ۴۰میلی متر

۷-۲-۳- نکاتی در خصوص سرهم کردن شبکه لوله ها در محل استفاده سیستم

۷-۲-۳-۱- شبکه سردساز را می باید بر داربست و نگهدارنده مناسبی استوار نمود. فاصله قرارگیری این عناصر نگهدارنده از یکدیگر به اندازه شبکه و وزن آن (به هنگام پر بودن از سیال ) بستگی دارد.

۷-۲-۳-۲- طراحی شبکه بایستی بگونه ای باشد که امکان دسترسی آسان به کلیه نقاط شبکه (جهت تعمیرات و سرویس دهی ) وجود داشته باشد.

۷-۲-۳-۳- شبکه لوله هایی که از درون دیوارها و سقفهای مقاوم در برابر آتش عبور کرده اند (لوله های توکار) را بایستی به نحوی عایق کاری کرد که در صورت آتش سوزی ، امکان گسترش آتش به اتاقهای مجاور را فراهم نیاورند. در ضمن طراحی باید به نحوی باشد تا امکان قطع ارتباط این لوله ها با لوله های موجود در اتاقهای مجاور وجود داشته باشد.

همچنین در کلیه محدوده های عبور شبکه های حاوی آمونیاک بایستی تهویه مناسب نصب نمود تا در صورت نشت ، از خطر تجمع بخارات آن جلوگیری شود و .

شبکه ها و اتصالات قطعات سیستم سردساز

۷-۲-۳-۴- در شرایطی که طول مسیر شبکه لوله ها بسیار زیاد باشد، باید تدابیری برای انبساط و انقباض حرارتی شبکه اندیشید.

۷-۲-۳-۵- لوله های پلاستیکی انعطاف پذیر را باید در مقابل آسیب های مکانیکی حفظ نمود و گاه بگاه مورد معاینه قرار داد.

۷-۲-۳-۶- احتیاطهای لازم برای جلوگیری از انتقال ارتعاشات مفرط بایستی اعمال شوند.

۷-۲-۳-۷- فاصله شبکه لوله ها یا دریچه ها و اتصالهای مختلف در لوله کشی باز (روکار) نبایستی از کف اتاق از ۲/۲۰متر کمتر باشد. ضمنا ارتفاع نصب لوله ها بایستی به حدی باشد که بالای سر کارکنان قرار گیرد. و فعالیتهای مختلف کاری افراد به آنها آسیبی نرساند.

۷-۲-۳-۸- در مجرای عبور شبکه حاوی شاره سرمازا از دیوارها، سقف و… نبایستی هیچ لوله کشی دیگر یا سیم کشی برق عبور کند مگر آنکه برای هر مورد احتیاطهای ایمنی لازم به عمل آمده باشد.

در ضمن شبکه لوله ها نبایستی به اتاق یا مناطق مسکونی راه داشته باشد، مگر آنکه در محدوده فوق ، لوله یکسره باشد و نیز لوله های غیرفلزی حاوی آمونیاک با قطر اسمی بیرونی ۲۹میلی متر و کمتر از آن درون پوشش فلزی سخت و مستحکم قرار گرفته باشند.

۷-۳- مواد بکار رفته در ساخت سیستم

در ساخت ماشین آلات و نیز برقراری چرخه آمونیاک ، از آهن چکش خور – چدن فولاد و فولاد ریختگی – فولاد کربنه و فولاد با عیار پائین استفاده می شود.

۷-۳-۱- در این سیستم در هر کجا که مس در تماس با آمونیاک قرار می گیرد بایستی فاقد اکسیژن (داکسیده ) باشد. لذا استفاده از مس و آلیاژهای با عیار بالای آن مجاز نخواهد بود.

۷-۳-۲- استفاده از فلز روی در سیستم های آمونیاکی ممنوع بوده و در سایر موارد لازم است قبل از استفاده ، سازگاری مواد با آمونیاک و تنش های ناشی از فشار و حرارت مورد بررسی قرار گیرد.

۷-۴- نشانه گذاری بر دستگاههای سردساز

۷-۴-۱- سیستم سردساز

لازم است علامتی دائمی که بتوان آن را بوضوح دید بر روی افزارها و یا در مجاورت آنها الصاق کرد.

۷-۵- ابزارهای شاخص و میزان سنج

۷-۵-۱- آن دسته مجاری تحت فشار که حجم خالص درونی آنها بیش از ۱۰۰لیتر است در صورتیکه قطعه قطع کننده جریان داشته و حاوی مایع آمونیاک باشند را بایستی به فشارسنج مجهز نمود.

۷-۵-۲- پوشش روئی مجاری تحت فشار اعم از گرم کننده و سرد کننده بایستی به دماسنج و فشارسنج مجهز باشد.

۷-۵-۳- چنانچه پاک کردن و تراشیدن برفکهای برخی تجهیزات بایستی در درجه حرارتهای زیاد و بصورت دستی صورت پذیرد. تجهیز این ابزارها به فشارسنج امری ضروری است .

۷-۶- حفاظت در برابر فشار مفرط

ظهور فشار مفرط در سیستم ممکن است در حین کارکرد کمپرسور حاصل شود و یا آنکه بخشی از سیستم طی جابجائی ، انبار کردن ، نصب و یا راه اندازی در معرض درجه حرارتی بیش از معمول قرار گیرد که منجر به زیادی فشار درون سیستم خواهد شد بمنظور پیشگیری از چنین رویدادی عمل تخلیه بایستی صورت گیرد و در این زمینه لزوم بررسی نصب و بکارگیری قطعات حفاظتی شامل دریچه های فشارشکن ، صفحه های انفجاری ۱۸، درپوش های جوش خورنده و قطعه محدود کننده فشار ضروری است (رجوع شود به ISO 5149- بند ۷-۳)

۷-۶-۱- چگونگی تخلیه و رعایت نکات ایمنی

۷-۶-۱-۱- نحوه تخلیه آمونیاک از قطعه فشارشکن و درپوش های جوش خورنده بایستی بگونه ای باشد که افراد بر اثر خروج مایع در معرض خطر واقع نشوند. این ماده بایستی به فضای آزاد و بدور از محدوده اطراف ساختمان تخلیه شود و این کار بایستی به مقدار کافی و با ابزارهای مناسب صورت پذیرد.

حفاظت در برابر فشار مفرط

۷-۶-۱-۲- همه قطعات محافظ و نیز لوله های مربوطه بایستی در مقابل عوارض سوء و تاثیرات آب و هوا محافظت شوند.

۷-۶-۱-۳- برای قطعه های فشارشکن ، در هر نیمه پرفشار و کم فشار بایستی تهویه جداگانه ای فراهم گردد مگر آنکه یک تهویه برای حل حجم بخار کاهش یافته کافی باشد.

ضمنا چنانچه قطعه فشارشکن در کمترین درجه خود تنظیم شده باشد، این مجموعه باید قادر به تهویه دستگاه باشد.

۷-۶-۱-۴- نقطه اتصال لوله تخلیه ، بایستی از سطح مایع بالاتر واقع شده باشد.

۷-۶-۱-۵- قطعه قطع کننده جریان مایع را بایستی در محل مناسب و بروش مناسب مورد محافظت قرار داد مثلا با گذاردن آن درون جعبه ای قفل دار که در موقع ضروری بتوان با شکستن شیشه روی جعبه به کلید قطعه دست یافت . لازم است برچسب مناسبی مثلا با عنوان ((در موقع ضروری شیشه را بشکنید)) روی آن الصاق کرد.

۷-۶-۱-۶- لوله ها و دریچه های تخلیه را بایستی بدقت انتخاب نمود تا از میزان مناسب تخلیه اطمینان حاصل شود.

۷-۷- نصب قطعه های الکتریکی

طراحی ، ساخت ، نصب ، آزمایش و استفاده از تجهیزات الکتریکی می باید مطابق با استانداردهای عنوان شده در ۲۴-۲-IEC 335و ۳۴-۲- IEC 335و ۴۰-۲- IEC 335و استاندارد ملی ایران به شماره ۱۶- ۱۸۹۹(آئین کار ساختمان ، تجهیزات ، ایمنی سردخانه های مواد خوراکی ) باشد.

۷-۷-۱- سیستم هشدار دهنده

در همه اتاقها بایستی سیستم هشداردهنده نشت آمونیاک وجود داشته باشد و برق آن نیز از منبعی مجزا از روشنائی عادی (مثل باطری ) تأمین شود (براساس رهنمودهای ۳۴-۲-IEC 335) و در محل نصب شده باشد این خطریابها بایستی بگونه ای طراحی شده باشد که وقتی غلظت سردساز به آستانه تحریک از پیش تنظیم شده در آن رسید، علاوه بر آنکه بکار افتاد زنگ خطری را هم بصدا درآورد تا امکان اقدام های اضطراری فراهم گردد.

۷-۸- تدابیر ویژه :

۷-۸-۱- بایستی برای قطع کلیه جریانهای برق ورودی به اتاقها (بجز مدارکها ولتاژ سیستم هشدار دهنده نشت ) کلیدهای ویژه وجود داشته باشد که درون محفظه ای ویژه و یا خارج از اتاق قرار گرفته باشد.

کلیدهای خودکار می باید خودبخود برای قطع مدارها افتند (توسط قطعه و وسایل خطریاب ) البته در شرایطی ممکن است از کلید دستی استفاده شود. که در اینصورت بایستی محل آن در خارج از اتاق ماشین آلات باشد و چنانچه از کلید دستی در این مورد استفاده می شود عامل (اپراتور) دستگاه باید دائم در محل حاضر باشد.

۷-۸-۲- در اتاق ماشین آلات بایستی تهویه مکانیکی اختصاصی وجود داشته باشد و ظرفیت تهویه این سیستم نبایستی از مقدارهای قید شده در فرمول ۱۹ Q=13/88G2/3 کمتر باشد و ضمنا بایستی قطعه خطریاب ، این تهویه را بکار اندازد.

موتور پنکه ها و تجهیزات الکتریکی همراه با سیستم تهویه باید محفظه مناسبی داشته باشند و یا اصلا خارج از اتاق ماشین آلات و جریان هوای درون آن قرار گیرند. در مواردی که عامل دستگاه همواره در اتاق حضور دارد، کنترل تهویه با کلید دستی (به جای وصل آن به قطعه خطریاب به شرط آنکه این کلید بیرون اتاق ماشین آلات قرار گرفته باشد) مجاز است .

۷-۸-۳- هنگام کار با وسائلی که با آمونیاک در تماسند (ماشین ها – لوله ها – شیرآلات اتصالات و…) ابتدا باید مایع آمونیاک به سمت جداکننده ۲۰ هدایت شود و این نگهداری می تواند برای مدت ۱۵الی ۳۰ دقیقه باشد (حتی بعد از این مرحله نیز لوله و اتصالات ممکن است محتوی مقداری از مایع آمونیاک باشند)

تدابیر ویژه

۷-۸-۴- گاز آمونیاکی که درموقع باز کردن وسائل به هنگام تعمیرات خارج می شود بایستی سریعأ بوسیله آب جذب شود و چنانچه جوشکاری بر روی وسائل انجام شده است ، باید مواد زائد بوسیله هوای فشرده و یا نیتروژن که از قبل آماده شده است به طور سریع پاک شود.

۷-۸-۵- جهت آزمون فشار قطعات تازه نصب شده از حداقل میزان آمونیاکی استفاده گردد.

۷-۸-۶- در تمام کارها وقتی احتمال خطر نشت آمونیاک وجود دارد (حتی در مورد وسائلی که قبلا آمونیاک آنها خارج گردیده ) باید همیشه از ماسک آمونیاک استفاده گردد.

۷-۸-۷- هنگام کار با تجهیزات ، در مواقعی که احتمال خطر نشت مایع آمونیاک به همراه روغن و یا آب محتوی مقادیر قابل ملاحظه آمونیاک وجود دارد باید همواره از دستکش لاستیکی استفاده کرد در چنین مواقعی ، در دسترس بودن آب تازه در ظروف دربسته ضروری است .

۷-۸-۸- تجهیزات مقابله با نشت پیش بینی گردد. (مانند ماسک های حفاظتی و سیلندرهای هوای فشرده لباس ایمنی و متعلقات مربوطه تجهیزات کمکهای اولیه تهیه دستورالعمل های لازم جهت مقابله سیستم هشداردهنده )

۸– روش مقابله با نشت آمونیاک

۸-۱- کلیات

۸-۱-۱- در همه اتاقهای ماشین آلات بایستی درب کاملا قالب درگاه باشد و درب رو به بیرون باز شود و چنانچه درب بدرونساختمان راه دارد بایستی به نحوی طراحی شود که خودبخود بسته شود.

تعداد دربها بایستی کافی باشد، یعنی اطمینان حاصل شود که کارکنان در هنگام خطر می توانند به آزادی از درون اتاق بگریزند. در ضمن نبایستی هیچگونه منفذی در اتاق وجود داشته باشد که احتمال رود در صورت نشت آمونیاک ، از آن منافذ به دیگر بخشهای ساختمان نفوذ صورت گیرد.

۸-۱-۲- تهویه در اتاق ماشین آلات بایستی رو به بیرون باشد و به جز در مواردی که تدابیر خاصی در مورد سیستم تهویه موردنیاز است توصیه به استفاده از روش تهویه طبیعی با استفاده از مجاری هوایی دایمی ۲۱ می شود با اینهمه چنانچه تراکم بخار ناشی از آمونیاک به حدی است که امکان تعبیه مجرای مناسب جهت تهویه نباشد، نباید از روش تهویه طبیعی استفاده کرد.

کلیات

۸-۱-۳- نبایستی محدوده خروجی هواکش ها توسط دیوار – ستون و ساختمانهای مجاور و دیگر موانع ، اشغال و محدود شودضمنا برای صرفه جوئی در مصرف انرژی در شرایط عادی می توان از پنکه هایی با سرعت قابل تنظیم استفاده نمود.

۸-۱-۴- محل قرارگیری ورودی هوا به پنکه و مجرای هوا بایستی نزدیک ماشین آلات و به نحو مناسب مورد حفاظت قرار گیرند و تخلیه هوا باید به سمت بیرون ساختمان و به نحوی باشد که احتمال نقص یا بروز خطر نرود. در ضمن برای آنکه تمامی هوای درون اتاق تهویه گردد لازمست مجاری مناسبی برای ورودی هوای تازه تعبیه شود و گاهی برای اینکار لازمست هواکش نصب شود.

در آن دسته اتاقهای ماشین آلات که تهویه طبیعی ندارند (مثلا اتاقهای زیرزمینی ) لازم است جهت حفظ سلامت کارکنان از تهویه های مکانیکی استفاده شود.

۸-۲- تخلیه اضطراری :

روش تخلیه باید بگونه ای تنظیم و برنامه ریزی گردد که شامل نکات زیر باشد:

۸-۲-۱- زنگ هشدار دهنده یا وسائل اعلام خطر: کلیه کارکنان واحد باید با زنگ ها یا آژیرهای هشداردهنده (آتش گاز – نشت بخارات سمی ) آشنا باشند و این عمل باعث تضمین عملیات اضطراری متعاقب خواهد شد.

۸-۲-۲- چگونگی پاسخ به سیستم هشداردهنده : پاسخی که هر فرد می بایست به زنگ یا آژیر هشدار بدهد، طی یک برنامه مشخص بوی آموزش داده شود تا اطمینان حاصل گردد که هر شخص به تنهایی قادر به انجام آن است .

۸-۲-۳- سرپرستان یا افراد ویژه ای جهت شمارش کلیه افراد تحت کنترل در یک منطقه باید منصوب شوند و اشخاص دیگر نیز تحت آموزش قرار گیرند تا بتوانند پشتیبان تیم های امدادی و پزشکی وارد عمل شده و به آنها کمک نمایند.

۸-۲-۴- کارکنان می بایست با نحوه کنترل درب های ورود و خروج و سیستم های ارتباطی واحد آشنا باشند.

۸-۲-۵- از پرسنل آموزش دیده خاصی جهت جستجو و رهایی افراد بهنگام دستور کنترل کننده حوادث ، می توان جهت ورود به منطقه تخلیه شده استفاده بعمل آورد.

۸-۲-۶- چنانچه در مجاورت واحد صنعتی ، منازل یا کارخانجات دیگری قرار دارد، بخصوص آنهایی که در مسیر بادهای غالب و شایع محل قرار گرفته اند، بایستی جهت احتیاط، طراحی برای امکان تخلیه امن آنها بکمک امکانات داخلی و بیرونی فراهم آورد.

۸-۳- عکس العمل افراد

۸-۳-۱- در صورت تحت تأثیر قرار گرفتن با گاز آمونیاک باید تنفس غیر عمیق جهت کاهش صدمه داشت و هنگام تماس گاز با چشم ، با تحمل بیشتر باید کمتر پلک زد و در محل امن به مدت ۱۵دقیقه بطور مرتب بر روی کره چشم آب تمیز ریخت .

۸-۳-۲- هنگام بروز نشت لزومی به دویدن نیست بلکه بهتر است محکم و یکنواخت قدم برداشت و مواظب موانع و دیگر عوارض طبیعی مسیر حرکت بود.

در ضمن باید توجه داشت که وزن بدن نباید از روی یک پا به پای دیگر منتقل گردد مگر آنکه پای دیگر کاملا بزمین رسیده باشد.

۸-۳-۳- در صورت آلودگی با آمونیاک مایع ، سرعت عمل در راءس همه کارهاست و در مرحله اول البسه آغشته به آمونیاک بایستی بسرعت از بدن خارج شده و محیط آغشته شده (عضو بدن ) را به طور پیوسته به مدت ۱۵دقیقه با آب فراوان شست .ضمنا روی البسه آغشته به آمونیاک را نباید پوشاند. بلکه باید اجازه داد که در مجاورت هوای آزاد باشد.

۸-۴- مقابله فیزیکی

۸-۴-۱- به موازات انجام اقدامات (۸-۲) و (۸-۳) بایستی بند ۸- ۴انجام گیرد.

۸-۴-۲- هنگام مقابله فیزیکی ، انجام موارد اصولی به ترتیب زیر الزامی است :

الف – انجام فعالیت های اضطراری و تخلیه آسیب دیدگان

ب – تخلیه سریع گاز از سالن های سردخانه توسط تهویه

ج – تخلیه محصول

د – شستشو با آب

۸-۴-۳- هنگامیکه مقدار زیادی آمونیاک در اثر نشت وارد هوا می شود باید توسط آب ته نشین گردد. بهترین کار این است که با یک آب پاش نازل دار و مناسب آب پاشیده شود.

۸-۴-۴- باستناد بند ۴-۵، اگر آمونیاک به مقدار زیاد وارد هوا شود بگونه ای که به حد انفجار و صدمه رساندن برسد. تماممنابع تولید جرقه یا آتش باید خاموش گردد و از محیط خارج شود مثلا تمام موتورهای الکتریکی باید خاموش شده و مشعل های جوشکاری و گازی قطع و کلیه مواد آتش زا به فاصله های امن انتقال یابد.

۸-۴-۵- جمع آوری ، تخلیه و خنثی نمودن آب آلوده به آمونیاک جهت جلوگیری از آلودگی سفره های آب زیرزمینی صورت پذیرد.

منبع: پرتال سردخانه

محصولات برجسته‌ی شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی:

سردخانه پرتابل صنایع برودتی برادران حقیقی:

سردخانه پرتابل (Portable refrigerator) یا سردخانه متحرک و یا سردخانه موبایل یکی دیگر از انواع سردخانه است که دارای یک شاسی مستحکم آهنی بوده و بوسیله ساندویچ پانل پلی یورتان عایق بندی شده است.

همانطور که از نام این دسته از سردخانه پیداست، آنها بوسیله کامیون و تریلی دارای قابلیت حمل و نقل و جابجایی می باشند.

به علت قابلیت جابجایی آسان و مقرون به صرفه بودن سال های زیادی مورد استفاده مصرف کنندگان مختلف قرار گرفته اند.

زمینه فعالت صنایع برودتی برادران حقیقی در خصوص سردخانه :

  • فروش سردخانه

  • تعمیرات سردخانه

  • خدمات پس از فروش سردخانه

  • ساخت سردخانه

  • نگهداری سردخانه

  • طراحی سردخانه

  • محاسبه سردخانه

  • اجرا سردخانه

کاربرد و انواع کمپرسور

کاربرد و انواع کمپرسور

حوزه کاربرد و دسته بندی کمپرسور:

از کمپرسور ها سال ها در فرآیندهای صنعتی استفاده شده است و به همین جهت این دستگاه ها جای ثابتی را در صنعت مدرن به دست آورده اند.
پیشرفت مداوم فن آوری در زمینه استفاده از نیروی سیّالات و تبع آن استفاده از دستگاه کمپرسور باعث توسعه و افزایش قابل ملاحظه ی آن در بسیاری از حوزه هایی شده است که تا کنون ناشناخته بوده اند.

بعضی از حوزه های مهم کاربرد کمپرسور به شرح ذیل می باشد:

– صنایع تولیدی : بخصوص صنایع خودروسازی، صنایع ماشین ابزار و صنایع تولید وسایل کار و لوازم خانگی
– فرآوری: مانند صنایع شیمیایی ، پتروشیمی، معدن، غذایی، نساجی، کاغذ سازی و ….
– صنایع حمل و نقل: از جمله حمل و نقل دریایی، ریلی و سازه های صنعتی متحرک
– صنایع تاسیساتی: بویژه صنعت گاز
– صنایع دفاعی

کاربرد و انواع کمپرسور

تعریف کمپرسور هوا:

دستگاهی است جهت مکش هوا در یک فشار ( عموماً فشار بارومتریک منطقه) و تحویل آن در فشار بالاتر

تقسیم بندی کمپرسور ها

روش های مختلفی جهت در رده بندی کمپرسور ها وجود دارند که به چند مورد از آنها اشاره می شود:

الف) تقسیم بندی بر اساس موتور محرک : بر اساس این تقسیم بندی کمپرسور ها به دو حالت موتور الکتریکی و دیزل یا موتور با سوخت فسیلی تقسیم می شوند.
ب)تقسیم بندی بر اساس کارکرد کمپرسور ها: بر این اساس کمپرسور ها به دو بخش کمپرسور های دینامیکی و کمپرسور ها با جابجایی مثبت تقسیم می شوند.
ج)تقسیم بندی بر اساس پاشش روغن : کمپرسور ها به دو حالت اویل فری و اویل اینجکت تقسیم میگردد.
د)تقسیم بندی بر اساس نوع خنک کاری: بر اساس این تقسیم بندی کمپرسور ها به دو حالت آب خنک و هوا خنک تقسیم می شوند.

کاربرد و انواع کمپرسور

جهت انتخاب صحیح کمپرسور فاکتور های ذیل باید مورد توجه قرار گیرند:

ـ ماکزیمم، مینیمم و متوسط مصرف
ـ شرایط محیطی ( دما، ارتفاع از سطح دریا و رطوبت نسبی)
ـروش های در دسترس جهت خنک کاری کمپرسور
ـ فاکتور های محیطی همانند لرزش و صدا
ـ بررسی نیازمندی ها، هزینه های اولیّه و جاری

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور های پیچی

کمپرسور های اسکرو همانند کمپرسور های رفت وبرگشتی یکی از انواع کمپرسور های جابجائی مثبت هستند ، یعنی کمپرسور هایی که بامحبوس کردن گازها ورودی و کاهش حجم آن توسط یک عضو متراکم کننده سبب افزایش فشار گاز می شوند.

دراثر حرکت عضومتراکم کننده ، فاصله مولکولها ی گاز موجود درظرف کمتر شده وبرخورد آنها با یکدیگر بیشتر می شود.

در نتیجه مولکولهای نیروی بیشتری به ظرف وارد می کنند و این موضوع نشان دهنده اینست که فشارگاز،افزایش یافته است . درکمپرسور های رفت و برگشتی ، این عضو متراکم کننده ، پیستون نامیده می شود.

اما درکمپرسور های اسکرو، عضو متراکم کننده ، روتور نر می باشد.بدون شک فرم اکثر کمپرسور های چرخشی جابجائی مثبت ، مارپیچی شکل می باشد.
کمپرسور های پیچی ازدو روتور درگیر باهم با برجستگی های پیچشی و شیارهای پیچشی بنام روتورهای نروماده تشکیل یافته اند.
درواقع کار روتورنر درکمپرسور های اسکرو دقیقا مشابه وظیفه پیستون در کمپرسوهای رفت وبرگشتی است .

کاربرد و انواع کمپرسور

روی روتورنر چند برآمدگی به صورت مارپیچ وجود دارد که مانند مارپیچه دستگاه چرخ گوشت ، با چرخش مارپیچه ، حرکت روبه جلویی را برای گاز تداعی می کنند.

ظرف حاوی گاز درکمپرسور های رفت وبرگشتی سیلندر و درکمپرسور های اسکرو ، روتورماده است که وظایف آنها عینا ” مشابه بوده وهردو نقش ظرفی را بازی می کنند که گاز درون آنها قرارگرفته و متراکم می شود.
همچنانکه قبلا ” نیز گفته شد، درکمپرسور های اسکرو ، روتورهای نر و ماده دارای شیارها وبرآمدگی هایی هستند .

دراین کمپرسور ها ابتدا گاز ورودی ، کل حجم یک شیار روتور ماده را درمی گیرد .با چرخش محرک ( الکتروموتور یا موتور دیزلی )، حرکت چرخشی به روتور نر منتقل شده و درنتیجه روتور مذکور شروع به چرخیدن می کند .

برآمدگیهای روی روتور نر به تناوب درون شیارهای روتور ماده حرکت میکنند و به تدریج حجم گازها محبوس شده در شیارها کاهش یافته و فشار گاز افزایش می یابد.

تراکم تا زمانی ادامه می یابد که ضریب تراکم مربوطه حاصل شده و فضای مابین پره ها به مجرای خروجی شیارها متصل شده و گاز متراکم شده از طریق آن خارج شود.هرکدام ازشیارهای روتور ماده به ترتیب به هوای مجاری خروجی می رسندوگاز فشرده شده را درون مجرای خروجی تخلیه کرده و مجددا” از هوای کم فشار پر می شوند و این سیکل به تناوب تکرار می شود.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور های اسکرو روغن پاش و بدون روغن( اویل فری و اویل اینجکت)

کمپرسور های اسکرو دردو مدل اویل اینجکت واویل فری تولید می شوند . درکمپرسور های اویل فری روغن به درون محفظه تراکم پاشش می شود. این روغن چند وظیفه مهم را برعهده دارد :

۱ – درزهای بین مارپیچ ها و محفظه را آببندی می کند.
۲ – فضای بین روتورهای نروماده را روانکاری می کند.
۳ – گرمای حاصل از تراکم سیال را به خود جذب می کند.
درکمپرسور های اسکروی اویل فری ، روغن یا آب به عنوان سیال خنک کننده عمل می کنند در خارج از محفظه تراکم جریان داشته و گرمای حاصل از تراکم هوا را به خود جذب می کنند .

در این نوع کمپرسور های ، جنس روتورها باید به گونه ای باشد که توانائی تحمل تنش های حرارتی بالا را دارا باشند . لذا معمولا ” جنس روتورهای چنین کمپرسور هایی از جنس سرامیک می باشد.

به هرحال درهرنوع کمپرسور های اویل فری و اویل اینجکت ،واضح است که جهت کمینه کردن تلفات نشتی ، فاصله بین روتورها باید درتمامی موقعیت های چرخش در کمترین حد ممکن باشد.

کاربرد و انواع کمپرسور

آشنایی با انواع کمپرسورها

کمپرسور (compressor) دستگاهی است که با افزایش فشار گاز، حجم سیستم را کاهش داده و گاز را با فشار تخلیه می کند.

کمپرسور ها از انواع توربو ماشین های توانگیر می باشند و طرز کار کلی آن ها مانند پمپ است.

معمولا برای متراکم کردن هوا که یک گاز تراکم پذیر است از کمپرسورها استفاده می کنند اما از کمپرسورها در متراکم سازی گازهای طبیعی، اکسیژن، نیتروژن، و دیگر گازهای صنعتی نیز استفاده می شود. (این در حالی است که گاهی کمپرسور هوا را از دیگر انواع کمپرسور مجزا می دانند)

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسورها به دو دسته اصلی تقسیم می شوند که عبارتند از:

کمپرسور های جابه جایی مثبت (Positive Displacment Compressor) شامل:

کمپرسور های دورانی (Rotary Compressor)

کمپرسور های رفت و برگشتی (Resiprocatig Compressor)

کمپرسور های دینامیکی (DynamicCompressor) شامل:

کمپرسور های سانتریفوژ (Centrifugal Compressor)

کمپرسور های محوری (Axial Compressor)

کاربرد کمپرسور رفت و برگشتی

کاربرد و انواع کمپرسور

بیشترین کاربردهای کمپرسورهای رفت و برگشتی در صنایع نفت و گاز است که در آن سیال وارد شده و فشارش در خروجی بالا می رود. در صنعت گاز نیز از کمپرسورهای رفت و برگشتی در خطوط انتقال گاز بین کشورها استفاده می کنند.

این کمپرسورها همچنین در صنایع شیمیایی، تهویه ساختمان، تونل ها، معادن و کوره ها، سیستم های تبرید، تأمین فشار مخازن تحت فشار، تزریق گاز به میدان های نفتی، تأمین هوای فشرده جهت احتراق در ماشینهای احتراق داخلی و دیگ  بخار و… کاربرد فراوانی دارند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور اسکرو

screw-compressor

در کمپرسور اسکرو  دو روتور مارپیچ که به طور متناوب گردش می کنند سیال را به محفظه می راند و فشار آن را افزایش می دهد. با گردش روتورها سیال به درون محفظه کشیده شده و در ادامه کار روتور، سیال را به انتها می راند، آن را به دام انداخته و بدین ترتیب فشارش را بالا می برد.

سیال فشرده شده از انتها خارج می شود. این کمپرسورها تمایل به حرکت آرام دارند و لرزش چندانی نداشته از این رو نیازی به فنر ندارند، با این حال برای جلوگیری از لرزش های احتمالی در فرکانس های بالا یک لرزه گیر روی آن ها تعبیه می شود.

لازم به ذکر است روتورها نباید خشک کار کنند و شیارهای روتور باید همواره روغنکاری شوند تا دچار خوردگی و ساییدگی نشوند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور اسکرو بدون روغن

در این کمپرسورها هوا در طی فرایند بدون وجود سیل های (Seal) روغن فشرده می شود.

هوا معمولا فشار ماکزیمم پایین تری دارد از این رو هوا را در کمپرسورهای اسکرو بدون روغن چند طبقه، توسط چندین اسکرو فشرده می کنند تا فشار بیشتری در خروجی داشته باشد.

حجم هوای خروجی در این حالت به ۲۰۰۰ فوت مکعب بر دقیقه می رسد.(در دمای ۶۰ درجه سلسیوس و فشار اتمسفر). این کمپسورها در جایی که وجود روغن در سیستم مجاز نیست. مانند تحقیقات پزشکی و تولید نیمه رساناها کاربر دارند.

لازم به توضیح است جهت هماهنگ کردن دو محور این نوع کمپرسور از دو چرخ دنده استفاده می شود.

این نوع کمپرسور دارای دبی های بسیار بالا (۳۰۲۹۷ متر مکعب در ساعت در فشار ۳ بار و یا ۱۲۰۰۰۰ متر مکعب در فشار اتمسفر) می باشد. همچنین به علت دقت بسیار بالا در ماشینکاری و استفاده چرخ دنده و… قیمت این نوع کمپرسور چندین برابر انواع Oil-injected   می باشد.

حداکثر فشار این نوع کمپرسور در یک مرحله با توجه به سازنده از ۳ تا ۴ بار است.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور پیستونی

اجزای ابتدایی کمپرسور رفت و برگشتی در شکل نشان داده شده. با پایین رفتن پیستون، هوا یا گاز به داخل پیستون کشیده شده و با برگشت پیستون به حالت اولیه ، متراکم می گردد.

شبیه موتورهای احتراق داخلی، میله میل لنگ باعث می شود حرکت چرخشی میل لنگ به حرکت خطی پیستون تبدیل گردد و برخلاف موتورهای احتراق داخلی در این کمپرسورها گاز جرقه نمیزند بلکه در طی این عمل فشار گاز زیاد شده، دریچه تخلیه را باز کرده و با شدت خارج می شود.

طراحی پیستون ها ممکن است تکی یا دوتایی باشد. (در طراحی دوتایی، تخلیه و فشرده سازی در هر دو سر پیستون روی می دهد.) برخی از سیلندر های دوتایی که در فشار بالا کار می کنند در هر دو سمت، میله جدا برای پیستون دارند تا تعادل بار ایجاد گردد.


کاربرد و انواع کمپرسور

سیلندر ها پشت سر هم به یک میل لنگ متصل اند و در جهت مخالف یکدیگر حرکت می کنند.

در بسیاری از تجهیزات ترکیبی و سایشی روانکارها کاربرد دارند. جهت جلوگیری از سایش قطعات از رینگ های پیستون یک بار مصرف استفاده می شود. وظیفه پکینگ رینگ های موجود در سیلندر حاوی گاز پرفشار، پاک کردن روغن از روی میله سیلندر جهت جلوگیری از ورود روغن به سیلندر می باشد.

پکینگ رینگ ها برای نگه داری گاز درون سیلندر طراحی شده اند ولی در فشار های بالا امکان نشت گاز از پکینگ وجود دارد.

سیلندر ها در کمپرسورهای بزرگتر با ترموسیفون یا سیرکولاسیون سیال خنک می شوند در حالیکه کمپرسورهای کوچک تر خانگی اغلب با هوا خنک می گردند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور سانتریفوژ

کمپرسورهای سانتریفوژ با گردش پروانه کمپرسور، سیال را به درون محفظه کشیده و در اثر حرکت چرخشی پروانه نیروی گریز از مرکز شدیدی را در سیال (در یک محفظه مدور) ایجاد می کند.

به این ترتیب سیال در برخورد با محفظه تحت فشار قرار می گیرد. کمپرسورهای سانتریفوژ با افزایش دور پروانه  انرژی جنبشی گاز را زیاد کرده و این میزان انرژی، فشار را در خروجی دیفیوزر بالا می برد.

در کمپرسورهای سانتریفوژ جهت جریان عمود بر محور گردنده می باشد این مدل از کمپرسورها برای فشرده سازی حجم زیادی از گاز در یک فشار پایین به کار می روند زیرا نیروی فشاری ایجاد شده توسط پروانه ها کوچک است.

به همین دلیل چیلرهایی که از کمپرسور سانتریفوژ استفاده می کنند بیش از یک پروانه در آن ها تعبیه می شود. این کمپرسورها به دلیل طراحی ساده و قطعات متحرک محدود و نگه داری آسان و کم هزینه، مطلوب می باشند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کار کرد کمپرسور سانتریفوژ

هندسه تیغه ها، جریانات سه بعدی ناپایدار، ویسکوزیته سیال، اثرات تراکم پذیری و… از جزئیات  پیچیده کار است. هر تیغه روی کمپرسور ایجاد فشار می نماید و نزدیکی تیغه ها به یکدیگر سیال را لا به لای خود می کشد و با گردش سیال روی آن کار انجام می دهند. طراحان کمپرسور در تونل باد آزمایشات و محاسبات پیچیده ای را برای تعیین عملکرد سانتریفوژها  انجام می دهند. این عملکرد شامل نسبت فشار (CPR)در سراسر کمپرسور، سرعت دورانی لازم برای افزایش فشار و راندمان کمپرسور ایده آل می باشد.

کاربرد و انواع کمپرسور

کاربرد کمپرسور سانتریفوژ

امروزه کاربرد این کمپرسورها بیشتر در هواپیماهای نظامی و مسافربری که با موتورهای توربین گازی کار می کنند (که به آنها موتور جت می گویند)می باشد.

چندین نوع موتور جت وجود دارد ولی همه آن ها یک بخش مشترک دارند و آن کمپرسور است.

کمپرسور فشار هوای ورودی را قیل از وارد شدن به محفظه احتراق بالا می برد. عملکرد کمپرسور اثر به سزایی روی سرعت و قدرت موتور دارد.

در ابتدا موتورهای جت با کمپرسورهای سانتریفوژ کار می کردند ولی امروزه در توربو جت های کوچک و موتور های توربو شفت از آن ها استفاده می شود.

کاربرد و انواع کمپرسور

کمپرسور محوری

در کمپرسورهای محوری، هوا به موازات محور گردنده جریان دارد. کمپرسور از چندین ردیف آبشاری تشکیل شده که برخی از این ردیف ها روتور نام دارد که به شفت مرکزی متصل شده و با سرعت بالا گردش می کند.

باقی ردیف ها استاتور است که در جای خود ثابت است و گردش نمی کند. وظیفه استاتور افزایش فشار و بازگرداندن جریان از حالت مارپیچ به موازات محور است.

گاز از درون کمپرسور عبور کرده سرعت آن متناوبا زیاد و کم شده. با هر افزایش سرعت انرژی جنبشی گاز زیاد شده و با هر کاهشی ، انرژی جنبشی آن تبدیل به افزایش فشار می شود.

این کمپرسورها جریان پیوسته دارند و در حجم زیاد، گاز متراکم ایجاد می کنند و راندمان بالایی دارند.

کاربرد و انواع کمپرسور

کارکرد کمپرسور محوری

کمپرسوری که در آن سیال وارد شده و در جهت محوری گردش کند، کمپرسور جریان محوری است.

همانند کمپرسورهای سانتریفوژ هر تیغه استاتور ایجاد فشار می کند. و این تیغه ها مدام جریان ناپایدار ایجاد می کنند.

عمل فشرده سازی به طور کامل بر اساس انتشار سیال در مسیر جریان صورت می گیرد. استاتور انرژی جنبشی مطلق سیال را به افزایش فشار در سیال تبدیل می کند.

ترم دیگر انرژی جنبشی در سیستم مربوط به گردش روتور است.

روتور انرژی جنبشی نسبی سیال را کاهش داده و انرژی جنبشی مطلق آن را افزایش می دهد، یعنی اثر روتور روی سیال، افزایش سرعت مولکول های سیال است و در نتیجه سرعت نسبی میان سیال با روتور کم می شود.

طراحی مسیر عبور سیال در روتور با قابلیت انتشار بالا می تواند عملکرد خوبی در افزایش فشار داشته باشد. اگر در یک مرحله %۵۰  افزایش فشار در روتور داشته باشیم گفته می شود بازده دستگاه %۵۰ می باشد.

کاربرد و انواع کمپرسور

کاربرد کمپرسور محوری

این دسته از کمپرسورها (محوری)در موتور هواپیماهای جت و توربین گازی و موتور کشتی های سرعت بالا و پست های برق، همچنین در صنایع برای ایرسپراتورهای بزرگ، انفجار کوره های بزرگ، کراکینگ هوا با سیال به عنوان کاتالیزور، گرفتن هیدروژن پروپان و … کاربرد دارند.

کمپرسورهای محوری به عنوان سوپرشارژ در افزایش قدرت موتورهای رفت برگشتی در خودروها نیز کاربرد دارند.

 

محصولات برجسته‌ی شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی:

تونل انجماد سنتي صنایع برودتی برادران حقیقی:

تونل انجماد سنتي ( Traditional freezing tunnel )

تونل انجماد سنتي معمولا جهت انجماد گوشت ، مرغ ، ماهی ، بستنی میوه جات ، صیفی جات ، سبزیجات ، پیش سردکن های کشتارگاه ها و هرگونه محصولاتی که به این دما نیاز دارند استفاده می شود .

تونل انجماد سنتي در یک شیفت کاری ۸ ساعته دمای هرگونه محصول را به ۴۰- درجه سانتیگراد تغییر می دهد .

سردخانه فریون و تونل انجماد با قیمت دستگاه انجماد سریع مناسب به همراه گارانتی و خدمات پس از فروش به شما عزیزان ارائه می گردد.

صنایع برودتی برادران حقیقی آمادگی ساخت و اجرا هرگونه تونل انجماد سنتي از تناژ یک تن الی به بیشتر را با تجهیزات فریونی و تجهیزات آمونیاکی را در هر نقطه از کشور و خارج از کشور را دارد و جهت اطلاع از اطلاعات فنی و روش ساخت با ما تماس بگیرید .

منابع: ارکان ارزش

هواسان

معرفی صنایع برودتی

معرفی صنایع برودتی برادران حقیقی – ساخت سردخانه و تونل انجماد

سرد خانه ها

سردخانه فضایی است که در آن یک یا چند نوع محصول یا مواد غذایی که طبق یک دمای خاص تعیین شده است نگهداری می شود.

سرد خانه ها از نوع دما به چند دسته تقسیم می شوند:

  1. سرد خانه بالای صفر:دمای سرد خانه از ۴+ تا ۱+ درجه سانتی گراد می باشد.
  2. سرد خانه زیر صفر : دمای سرد خانه از ۱۸- تا ۲۰- درجه سانتی گراد می باشد.
  3. سرد خانه های زیر صفر نگهداری بستنی: دمای سرد خانه ۲۵- درجه سانتی گراد می باشد.
  4. سرد خانه بالای صفر(تونل ماست)که دمای آن ۱+ درجه سانتی گراد می باشد.

در سردخانه یا تونل انجماد به دو نوع بدنه استفاده می شود:

  1. بدنه ثابت (چوب و ورق)
  2. بدنه متحرک (ساندویچ پانل)

۱- بدنه های ثابت:

که در این نوع محل مورد نظر به وسیله مصالح ساختمانی ساخته میشود و بعد از اتمام کارهای ساختمانی ،آن محل به وسیله چوب کلاف بندی شده و بعد از آن بین کلاف های چوب به وسیله عایق پلاستو فوم (پلی استارین) یا عایق پلی یورتان عایق کاری میشود و در مرحله بعد جهت گرفتن نما روی عایق ها به وسیله ورق (گالوانیزه .گالوانیزه رنگی. آلمینیوم.استیل و …) پوشش داده میشود و در مرحله آخر جای اتصال ورق بوسیله گرده ماهی کار گذاشته و کنجها و جای ستونها بوسیله نبشی آلمینیومی یا گالوانیزه جهت شکیل تر شدن کار پوشش داده میشود.

در این نوع بدنه فقط کف سرد خانه از عایق پوشیده می شود و در انتها روی آنها سنگ کاری یا کاشی کاری توسط کارفرما انجام می گردد.

۲-بدنه متحرک :

در این نوع بدنه . دیواره ها از قبل آماده که روکش داخل و خارج آن می تواند دو رو ورق یا یک رو ورق می باشد از ورقهای مختلف و بین ورقها عایق پلاستو فوم یا پلی یورتان جا داده میشود.

پانلها بصورت فاق و زبانه به یکدیگر بوسیله پیچ و مهره یا قفلهای مخصوص به هم متصل می شوند.

در سرد خانه های بالای صفر ضخامت عایق پلاستو فوم ۷ سانتی متر در نظر گرفته میشود.

در سرد خانه های زیر صفر ضخامت عایق پلاستو فوم ۱۰ سانتی متر در نظر گرفته میشود.

در تونل انجماد ضخامت عایق پلاستو فوم ۱۵ سانتی متر در نظر گرفته میشود.

سرد خانه بالای صفر ۷ سانت . زیر صفر ۱۰ سانت و تونل انجماد ۱۵ سانت ضخامت عایق در نظر گرفته میشود.

در سرد خانه هایی که عایق پلاستو فوم کار گذاری می شود نوع عایق را بر مبنای p محاسبه میگردد که (۲۰ . ۲۵ . ۳۰ ) همان وزن مخصوص عایق برای یک متر مکعب است (هر متر مکعب عایق ۲۰ کیلو وزن دارد =p20 ) و عایق پلی یورتان را بر مبنا دانسیته که معمولا ۳۸-۴۰ کیلو گرم بر متر مکعب است.

در یخسازی و آیس بانک بدنه ساخته شده از ورق سیاه است که جداره بیرونی آن عایق بندی میشود و نمای خارجی ورق کاری میشود.

در سرد خانه و تونل انجماد دربها در دو نوع استفاده می گردند:

ریلی (کشویی و لیفتراک رو ) و دربهای لولایی

ضمنا در سرخانه های بزرگ می توان عایق کاری بدنه را بوسیله پیچ و رولپلاک انجام داد و در آخر روی آنها را طوری کشیدکه بعدا توسط کارفرما کاشی کاری یا سیمان کاری می شود.

تونل انجماد

به فضایی گفته میشود که در آن یک محصول به دمای خاص تعیین شده و در زمان استاندارد معین شده برسد که خاصیت اصلی مواد در آن حفظ شود.

دمای تونل انجماد از ۳۰- تا ۴۰- سانتیگراد می باشد.

مبنای محاسبه تونل انجماد بر مبنای نوع محصول . مقدار بار ورودی  و زمان انجماد محاسبه میگردد.

یخساز

یخساز به دستگاهی گفته میشود که مقداری قالبهای فلزی یخ را که در آنها آب وجود دارد را منجمد کرده و بصورت جامد درآورد.

قالبهای یخ در اندازه های حبه ای . ۲۵ کیلویی. ۱۷ کیلویی و ۴۰ کیلوگرمی وجود دارد.

یخسازی حبه ای :که بیشتر مصرف در رستورانها . هتلها و  fast foodدارد.

یخسازی عمومی: که جهت فروش عمومی یا مصرف در کارگاههای ساختمانی و یا … می باشد.

ناقل برودت به قالبهای یخ در یخسازی قالبی آب نمک است که در وان یخساز وجود دارد.

آیس بانک (آب سرد کن صنعتی یا بانک یخ) :

آیس بانک به دستگاهی گفته می شود که در آن کوئل های مسی وجود دارد که با کارکرد موتور و آبی که در وان آیس بانک وجود دارد لایه های یخ به دور لوله های مسی ایجاد شده می توان گرمای دستگاه خاصی را کنترل کرد وآن دستگاه را سرد نمود و یا از آب سرد موجود در وان جهت مصارف خوراکی یا ریختن آن به روی بتن استفاده کرد.

 

ماشین آلات برودتی 

  1. کمپرسور compressor

یک نوع موتور الکتریکی است که جهت متراکم کردن گاز  استفاده می شود.

موتورها با گاز های مختلفی کار می کنند: فریون(۵٫۲٫۴٫۴٫۱۳۴٫۲۲٫۱۲ و…) آمونیاک NH3

کمپرسورها به ۳ نوع کلی تقسیم می شوند:

۱-باز open tape   : که در این نوع کمپرسور ها قسمت الکترو موتور به صورت جداگانه بوسیله کوپله کردن مستقیم یا تسمه متصل می گردد و کمک می کند تا موتور شروع به کار کند.

۲- نیمه بسته semi hermetic : در این نوع قسمت الکترو موتور در پوسته خود کمپرسور قرار دارد و در اصل کل موتور بصورت یک پکیج در یک بدنه تعبیه شده است.

۳-بسته hermetic : کمپرسور در این نوع کمپرسور همه اجزای کمپرسور در یک پوسته قرار دارد . این نوع کمپرسور قابل تعمیر نمی باشد چون اولا موتور در دور بالا کار می کند و اینکه دسترسی به اجزای داخل آن سخت می باشد.

دسترسی و تعمیرات به قطعات داخل کمپرسور های باز و نیمه باز و نیمه بسته آسان می باشد.

   ۲-کندانسور condenser

یک نوع دستگاه تقطیر کننده است که به کمک آن مبرد متحرقه از کمپرسور را ازگاز به مایع تبدیل می کند.

کندانسور ها به سه نوع تقسیم می شود:

  1. کندانسور هوایی: که در این نوع کندانسورها مبرد عبوری داخل لوله های کندانسور بوسیله فن های موجود روی کندانسور از گاز به مایع تبدیل می شود.
  2. کندانسور آبی: که در این نوع کندانسور ها مبرد عبوری داخل لوله های کندانسور بوسیله آب عبوری در پوسته کندانسور از گاز به مایع تبدیل می شود.
  3. کندانسور تبخیری: در این نوع کندانسور ترکیبی از کندانسور آبی و هوایی به کار رفته به این صورت که کوئلی در داخل بدنه کندانسور تعبیه شده و با عبور مبرد از داخل کوئل از بالای تانک توسط نازل هایی که در آن تعبیه شده آب روی کوئل ریخته و از پایین کوئل توسط فنی که در آن وجود دارد خنک می شود.

 

۳- اواپراتور evaporator  یا کوئل تبخیر کننده

کوئلی است که در آن مبرد مایع شده از حالت مایع به گاز در می آید.

اواپراتور ها به سه دسته تقسیم می شود :

  1. اواپراتور های فن دار: که در این نوع اواپراتور ها گرمای محیط به وسیله فن ها به کوئل داده میشوند و در نتیجه هوای محیط خنک می شود.
  2. اواپراتور های پلیتی: که به وسیله جریان عادی هوا گرمای محیط به اواپراتور منتقل میشود.
  3. اواپراتور های کوئلی.

کمپرسور (Compressor) چیست؟

کمپرسور یا متراکم‌کننده (Compressor)

کمپرسور به ماشینی اطلاق می شود كه از آن برای افزایش فشار سیالات تراكم پذیر (گازها و بخارات) به کار می‌رود.

که به اصطلاح كمپرسور ، فشرده ساز سیالات تراکم پذیر است.

در برخی دستگاه‌ها و ماشین‌آلات، کمپرسورها وسایلی هستند که توسط آن‌ها هوا فشرده شده و سپس به سمت قسمت احتراق فرستاده می‌شود.

از کمپرسور ها برای فشرده کردن گازها استفاده می‌شود.

در حقیقت کمپرسور ها وسایلی هستند که با صرف انرژی مکانیکی، سیال را با سرعت به درون خود مکیده و سپس آنرا فشرده می‌سازند.

در اثر این عملیات، دمای گازی که فشرده می‌شود نیز افزایش می‌یابد.

معمولاً گاز پر فشار خروجی از کمپرسورها را از یک سیستم خنک‌کننده عبور می‌دهند تا دمای گاز دوباره به حد معمولی بازگردد.

انواع گوناگونی از کمپرسور وجود دارد که برای مصارف صنعتی و عمومی طراحی شده‌اند.

بد نیست بدانید که حتی پمپ آکواریوم که برای وارد کردن هوا به آکواریوم ماهی‌ها استفاده می‌شود نیز یک نوع کمپرسور است.

كمپرسور در رفاه زندگی بشری و گسترش صنایع از آنچنان اهمیتی برخورداربوده بنحوی كه امروزه اصطلاحا آن را اسب باركش صنایع می نامند.

با گسترش صنایع كه ازنیمه دوم قرن نوزدهم شروع گردید و با رشدی شتابان قرن بیستم را پشت سر گذاشت، بایدانتظار داشت كه این ماشین پر ارزش نقش مهمتری را در قرنی كه بتازگی شروع شده در رفاه و توسعه صنایع بعهده داشته باشد.

در اهمیت كمپرسورها همین بس كه دامنه بكارگیری از آن در شاخه های مختلف صنایع، پزشكی، لوازم خانگی و غیره به سرعت در حال توسعه بوده،

بطوری كه امروزه حضور آن در جای جای جوامع بشری بشدت بچشم می خورد كه عمده ترین آنها عبارتند از :

وسائل خانگی (یخچال، فریزر، كولر گازی،جاروبرقی)، تجهیزات پزشكی (دریلهایدندانپزشكی، هوای مورد استفاده در بیمارستانها)،صنایع هواپیمائی (تأمین هوای فشردهبرای موتور توربین) و صنایع (تامین هوای فشرده برای سیستم های پنوماتیكی، میعان گازها،ذخیره سازی گاز و…).

شرایط بهره برداری از كمپرسو رها در صنایع از چنان دامنه وسیعی برخوردار است كه امروزه انواع مختلف كمپرسورها در ظرفیت های مختلف و از فشار مكش بسیاركم (خلاء) تا فشار دهش بسیار زیاد (بیش از ٦٠٠٠ بار) بكارگرفته می شود.