چیلر

پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه ها که بوسیله کمیسیون فنی مربوطه تهیه و تدوین شده و در دویست و سی و هفتمین کمیته ملی استاندارد کشاورزی و صنایع غذایی مورخ ۷۷/۰۹/۲۳مورد تائید قرار گرفت.

اینک باستناد بند یک ماده ۳اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه ۱۳۷۱بعنوان آئین کار رسمی ایران منتشر میگردد.

برای حفظ همگامی و هماهنگی با پیشرفتهای ملی و جهانی در زمینه صنایع و علوم ، استانداردهای ایران در مواقع لزوم مورد تجدیدنظر قرار خواهند گرفت و هرگونه پیشنهادی که برای اصلاح یا تکمیل این آیین کار برسد، در هنگام تجدیدنظر در کمیسیون فنی مربوط مورد توجه واقع خواهد شد.

بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ایران باید همواره از آخرین چاپ و تجدیدنظر آنها استفاده نمود.

در تهیه و تدوین این آیین کارسعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه حتی المقدور بین این آیین کار و آیین کار کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود.

آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه ها

۱– هدف

هدف از تدوین این استاندارد، تعیین آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه های ثابت می باشد.

۲– دامنه کاربرد

این استاندارد در مورد سردخانه های ثابت که از گاز آمونیاک به عنوان شاره سرمازا استفاده می کنند، کاربرد د ارد.

۳– تعاریف

در این استاندارد واژه ها و اصطلاحات با تعاریف زیر بکار برده می شود:

۳-۱- سردخانه های ثابت آمونیاکی – مجموعه ایست از ساختمان و تجهیزات که بتواند شرایط ویژه نگهداری مواد خوراکی و فاسد شدنی را عمدتأ از نظر دما، دمه نسبی (رطوبت نسبی ) و در صورت لزوم سایر شرایط موردنیاز را با استفاده از آمونیاک تامین نماید.

۳-۲- آمونیاک – ترکیبی است با فرمول شیمیایی NH3و در شرایط متعارفی بصورت گاز بی رنگ ، با بوی بسیار نافذ ، قلیائی ، سبکتر از هوا و تقریبأ ۵۰درصد وزن هوا می باشد.

۳-۳- شاره سرمازا – به ماده ای که برای جذب گرما و تولید سرما در سیستم های گرماگیر (سرمازا) بکار می رود اطلاق می شود.

۳-۴- فشارنده یا کمپرسور – ابزاری است که به صورت مکانیکی بر فشار بخار شاره سرمازا می افزاید

۳-۵- واحد کمپرسور ۱ – تشکیلات متراکم کننده شاره سرمازا بدون تقطیر کننده و مخزن مایه را گویند.

۳-۶- تقطیر کننده یا کندانسور ۲ – بخشی است که در آن با تبادل حرارت ، شاره سرمازای فشرده شده ، گرما از دست داده و به مایع تبدیل می شود.

تعاریف

۳-۷- واحد تقطیر ۳ – ترکیب ماشین آلات ویژه ای شامل : یک یا چند کمپرسور پرقدرت ، تقطیر کننده ، مخزن مایع (در صورت نیاز) و دیگر لوازم فرعی در سیستم سردساز می باشد.

۳-۸- صفحه انفجاری ۴ – صفحه یا ورقه ای است که در فشار معینی (تعیین شده در آزمایش ) می ترکد.

۳-۹- تبخیر کننده ۵ – بخشی از سیستم سردساز که در آن شاره سرماساز را که به شکل مایع وجود دارد، برای فرآیند تبرید به بخار تبدیل می کند.

۳-۱۰- واحد تبخیر کننده – ترکیب ویژه ماشین آلاتی است که در یک سیستم سردساز وجود دارد و شامل یک یا چند کمپرسور قوی ، تبخیر کننده ، مخزن مایع (در صورت نیاز) و دیگر لوازم فرعی است .

۳-۱۱- نیمه پرفشار سیستم ۶ – بخشی از سیستم سردساز است که تقریبأ در فشاری معادل فشار موجود در تقطیر کننده عمل می کند.

۳-۱۲- نیمه کم فشار سیستم ۷ – بخشی از سیستم سردساز است که تقریبأ در فشاری معادل فشار موجود در تبخیر کننده عمل می کند.

تعاریف

۳-۱۳- فشار بیشینه هنگام کار ۸ – میزان فشاری است که نبایستی فشار درون سیستم ، چه در حالت فعالیت و چه در حال خاموشی از آن افزوده شود (البته بجز محدوده ای که قطعه فشارشکن در آن محدوده عمل می کند.)

۳-۱۴- کمپرسور بدون تغییر مثبت حجم ۹ – نوعی کمپرسور که فشار بخار در آن بدون تغییر در حجم اتاقک فشار ازدیاد می یابد.

۳-۱۵- سوختن گرم – سوختن ناشی از حرارت تولید شده در اثر مجاورت آمونیاک و عرق سطحی پوست بدن می باشد.

۳-۱۶- سوختن سرد – سوختن در اثر انجماد سریع پوست بوده که ناشی از تبخیر سریع آمونیاک می باشد.

۳-۱۷- کمپرسور باتغییر مثبت حجم – نوعی کمپرسور که فشار بخار در آن ، با تغییر در حجم اتاقک فشار ازدیاد می یابد.

۳-۱۸- نشت گاز آمونیاک – خروج ناخواسته گاز آمونیاک از کلیه وسایل و تجهیزات بکار رفته در سردخانه های آمونیاکی را نشت گویند.

۳-۱۹- پیشگیری و مقابله – کلیه تدابیر و روشهایی که بمنظور جلوگیری از نشت شاره سرمازا و مهار آن اعمال می شود.

۴– اثرات نشت گاز بر پایه میزان غلظت گاز آمونیاک

۴-۱- آستانه بویائی گزارش شده از ۱۰ ۵۰ppm- ۱متغیر است .

۴-۲- شکایت در اثر عوارض آمونیاک با غلظت ۲۵ ppm- ۲۰شروع و در غلظت ۱۰۰ ppmبوی آمونیاک نسبتأ شدید و برای بینی انسان محرک و التهاب آور می باشد.

۴-۳- حد مجاز در محیط آمونیاکی برای مدت هشت سال کار ۲۵ ppmو برای مدت ۱۰دقیقه کار ۳۵ ppmمی باشد.

۴-۴- غلظت ۰/۸درصد حجمی گاز آمونیاک در مدت یک ساعت سبب صدمه شدید بر روی سیب ، گلابی ، هلو، پیاز می گردد. و غلظت ۰/۲درصد حجمی در مدت شش ساعت موجب خسارت جزئی در هلو می شود.

۴-۵- در غلظتهای ۲۷- ۹درصد حجمی آمونیاک در هوا، مخلوطی قابل انفجار بوجود می آید، اما وقتی غلظت آن کمتر از ۹و بیشتر از ۲۷درصد حجمی باشد، مخلوط قابل انفجار نیست .

۵- نشت گاز آمونیاک

۵-۱- اثرات کوتاه مدت (حاد) ناشی از تماس با آمونیاک بر روی انسان

۵-۱-۱- اثرات ناشی از تماس تنفسی

۵-۱-۱-۱- شایعترین و مهمترین راه آلودگی و مسمومیت با آمونیاک ، استنشاق آن می باشد که بعلت خاصیت قلیائی قوی و نفوذ بسیار زیادی که دارد بسرعت وارد مجرای تنفسی شده و در رطوبت مخاط حل گشته و سریعأ باعث تحریک و سوزش قسمت فوقانی دستگاه تنفس می گردد.

۵-۱-۱-۲- تماس در مدت ۵دقیقه با غلظت ۱۳۳ ppmباعث آزردگی مخاط حلق و بینی شده و علائم گرفتگی بینی ، احساس سوزش گلو، تغییر صدا، سرفه ضعف و سردرد ظاهر می گردد.

۵-۱-۱-۳- تماس با غلظت ۳۰۰الی ۵۰۰ ppmباعث سوزش شدید در بینی و مجاری تنفسی می گردد.

۵-۱-۱-۴- تماس با غلظت ۴۰۰الی ۷۰۰ ppmآزردگی و سوزش شدید حلق و بینی روی داده ، تنفس عمیق و تند شده و افزایش فشار خون در فرد مشاهده می گردد.

۵-۱-۱-۵- تماس با غلظت ۱۷۰۰ ppmموجب سوزش ریه ها و تجمع آب (مایع ) در آنها می گردد.

نشت گاز آمونیاک

۵-۱-۱-۶- تماس با غلظت ۲۵۰۰الی ۶۰۰۰ ppmتنفس را مشکل کرده و باعث تجمع مایع در ریه ها شده و در این حد، خارج شدن کف از دهان مسموم مشاهده می گردد.

۵-۱-۱-۷- تماس کوتاه مدت با غلظت ۵۰۰۰الی ۱۰۰۰۰ ppmباعث خفگی در اثر خیز حاد ریه (ادم ) و مرگ سریع می گردد.

۵-۱-۱-۸- در مسمومیت خفیف با آمونیاک ، علائم تحریک و التهاب ملتحمه ، مخاط بینی ، دهان و دستگاه تنفسی فوقانی به صورت کونژنکتیویت ۱۲ (التهاب ملتحمه چشم )، گرفتگی بینی ، تغییر صدا، احساس سوزش گلو، سرفه ، ضغف و سردرد ظاهر می گردد.

۵-۱-۱-۹- در مسمومیت متوسط تا شدید علائم تنگی نفس ، انسداد مجاری تنفسی ، خس خس سینه ، خشونت صدا، آبریزش بینی ، گلودرد، تهوع و استفراغ ، افزایش بزاق دهان ، افزایش ادرار، از بین رفتن حس بویایی ، تعریق ، لارنژیت ۱۳(التهاب حنجره )، برونشیت ۱۴ (التهاب لوله های نایژه ای ) و ادم (خیز) ریوی بروز می کند.

۵-۱-۱-۱۰- در مسمومیت شدید ممکن است شخص در طی ۷۲- ۴۸ساعت ظاهرا کمی بهبود یابد ولی پس از آن مجددا بدحال شده و دچار نارسایی تنفسی و سرانجام مرگ می گردد. (در حدود ۴۰درصد مسمومیت شدید).

۵-۱-۲- اثرات ناشی از تماس چشمی

۵-۱-۲-۱- هنگامی که آمونیاک با رطوبت چشم تماس پیدا کند باعث تولید هیدروکسید آمونیوم شده و این ماده به قرنیه چشم نفوذ و به عنبیه و عدسی چشم آسیب وارد می کند که میزان آسیب بستگی به غلظت آمونیاک ، مدت زمان تماس و همچنین حالت آمونیاک (مایع یا گاز) دارد.

۵-۱-۲-۲- تماس به مدت پنج دقیقه با غلظت ۵۰ ppmهیچگونه تأثیری بر چشم نخواهد گذاشت .

۵-۱-۲-۳- تماس به مدت پنج دقیقه با غلظت ۱۳۴ ppmباعث تحریک و سوزش چشم شده و ریزش اشک و آزردگی قرنیه شروع می گردد.

۵-۱-۲-۴- تماس در غلظت های ۷۰۰ ppmبخارات آمونیاک خیلی سریع سبب تحریک شدید چشم و آزردگی قرنیه خواهد گردید.

۵-۱-۲-۵- تماس چشمی مکرر با آمونیاک که آزردگی چشمی به همراه دارد، در صورت عدم درمان باعث کوری ناقص و یا کامل می گردد.

۵-۱-۲-۶- تماس با آمونیاک مایع و پاشیده شدن آن بر روی چشم موجب ایجاد ورم ملتحمه می گردد و زخم شدن غشأ مخاطی و قرنیه باعث کاهش دید و نابینایی چشم خواهد شد.

۵-۱-۳- اثرات ناشی از تماس پوستی

۵-۱-۳-۱- آمونیاک به صورت مایع و چه به صورت گاز می تواند باعث سوختگی شدید پوست گردد که این سوختگی ممکن است به صورت سرد یا گرم باشد.

۵-۱-۳-۲- آمونیاک در غلظت ۱۰۰ ppmباعث بروز ضایعات در حد متوسط و در پوستهای مرطوب می شود و هنگامیکه مقادیر زیادی گاز آمونیاک در رطوبت سطح پوست حل گردد موجب بوجود آمدن محلول آمونیاک غلیظ گردیده که خورندگی پوست را بدنبال خواهد داشت .

۵-۱-۳-۳- آمونیاک در غلظت ۳۰۰۰۰ ppmباعث ایجاد سوزش در پوست شده و در صورتیکه تماس چند دقیقه بطول بیانجامد باعث سوختگی و تاول زدن در سطح پوست خواهد گردید.

۵-۱-۴- اثرات ناشی از تماس گوارشی

۵-۱-۴-۱- باتوجه به اینکه آمونیاک مایع به سرعت تبخیر می گردد، مسمومیت خوراکی آن بعید بنظر می رسد.

۵-۱-۴-۲- در اثر خوردن مایع آمونیاک ، بخارات آمونیاک تولید شده و این بخارات علاوه بر آسیب بر لبها – دهان – گلو – مری و بافت معده در اثر ورود به شش ها پس از ۱۲- ۲ساعت موجب صدمه دیدن و تجمع مایع در آنها می گردد و در نهایت خوردن آمونیاک می تواند باعث ضعف ، تشنج ، بیهوشی و حتی مرگ شود.

۵-۲- اثرات درازمدت (مزمن ) ناشی از تماس با آمونیاک بر روی انسان .

۵-۲-۱- تماس دائمی بر غلظت ۷۰ ppmمی تواند بدون ایجاد عارضه بر روی انسان تحمل گردد.

۵-۲-۲- تماس روزانه ۹۷الی ۱۲۲ ppmباعث آزردگی چشمها و مجاری تنفسی فوقانی می گردد.

۶– اثرات زیست محیطی ناشی از نشت آمونیاک

۶-۱- آمونیاک محلول در آب برای زندگی جانوران و گیاهان بخصوص ماهیها مضر است .

۶-۲- بخار آمونیاک برای زندگی گیاهان حساس مثل درختان میوه و بوته های دانه ای زیان آور است و در غلظت های بالای آمونیاک ، زندگی ممکن است کاملا نابود گردد.

لذا لازم است اهمیت زیادی در مصرف و آزادسازی آمونیاک به محیط قائل شد.

۶-۳- از تخلیه آب محتوی آمونیاک به داخل آب قابل شرب و یا آبی که زیست گاه ماهیان است بایستی خودداری بعمل آورد.

۶-۴- پیش بینی های لازم جهت جمع آوری ، تخلیه و خنثی سازی آب آلوده شده به آمونیاک جهت جلوگیری از آلودگی سفره های زیرزمینی بعمل آید.

۷– اصول پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

۷-۱- پیش بینی و آزمون

هنگام طراحی و ساخت سیستم سردکننده آمونیاک بایستی پیش بینی های لازم جهت جلوگیری از افزایش فشار زیاد در تمام قسمتهای سیستم بعمل آید.

۷-۱-۱- براساس بند (۷-۱) این پیش بینی ها شامل :

اطمینان از شیرهای یکطرفه کمپرسورها در موقع تعمیرات – برگشت ذخیره آب به کندانسور در مواقع لزوم و نگهداری جریان آن به میزان کافی تهویه تصحیح سیستم و نگهداری مایع آزاد در کندانسور (باتوجه به ظرفیت کندانسور) است .

۷-۱-۲- پس از سرهم کردن قطعات دستگاه و پیش از استفاده نهایی ، سیستم سردساز می باید براساس مندرجات جدول شماره یک به کمک هوا یا گاز مناسب دیگری تحت آزمون فشار برای کل سیستم قرار گیرد (البته مشروط به آنکه همه اجزاء دستگاه قبلا در آزمون تحمل فشار قبول شده باشند).

۷-۱-۳- همه اجزاء سیستم را بایستی براساس جدول شماره یک از نظر نشت آمونیاک آزمایش نمود و چنانچه کارخانه سازنده قطعات را سرهم می کند، انجام این آزمایش برعهده کارخانه است . در غیر این صورت بایستی آزمون در محل انجام پذیرد.

چنین آزمونی ممکن است در هر یک از مراحل اتصال اجزاء تا انتهای خط تولید انجام شود.

۷-۲- شبکه ها و اتصالات قطعات سیستم سردساز

۷-۲-۱- افزارهای قطع کننده جریان ۱۵

قدرت نهایی قطعه قطع کننده جریان مایع برای لوله هایی با قطر اسمی ۱۵۰میلیمتر و یا ساخته شده از فولاد نرم (قابل تبدیل به لوله ) می بایستی لااقل پنج برابر بیشینه فشار کاری آن بخشی از سیستم باشد که در آن بکار می رود. آن دسته افزارهای قطع کننده جریان که قطر اسمی داخلی آنها از ۱۵۰میلیمتر بیشتر است و ضمنا از فولاد نرم ساخته نشده اند می باید لااقل با ۶/۵برابر بیشینه فشار کاری آن بخش از سیستم که در آن بکار می روند برابری کنند.

۷-۲-۱-۱- قطعه قطع کننده جریان بایستی طوری ساخته شود که پوشش روی آن یا دیافراگم ۱۶ آن با چرخاندن جدا نشود و هنگامیکه دیافراگم بسته است ، از عبور جریان در هر جهت جلوگیری نماید ضمنا بایستی این امکان باشد که به جز قطعه متصل شده به بدنه بیرونی ، بقیه اجزاء قطع کننده جریان را بتوان به هنگام روشن بودن سیستم ، دستکاری و محکم نمود و یا حتی آنها را از جای خود خارج کرد.

۷-۲-۱-۲- ترتیب قرارگیری اجزاء قطع کننده جریان بایستی بشرح زیر باشد:

الف – در سیستم هایی که بیش از ۲/۵کیلوگرم آمونیاک دارند بایستی در نقاط زیر قطعات قطع کننده جریان مایع را کار گذارد.

۱- هر یک از ورودیهای کمپرسور، واحد کمپرسور واحد تقطیر کننده .

۲- هر یک از خروجی های کمپرسور، واحد کمپرسور یا واحد تقطیر کننده و نیز برخی هر یک از مخازن .

۳- هر یک از مجاری تخلیه مخزن مایع .

تبصره : بند الف شامل سیستم هایی که به «کمپرسور ۱۷ بدون تغییر مثبت حجم » مجهز هستند نمی شود.

ب – در تمام سیستم های حاوی حداقل ۵۰کیلوگرم شاره سرمازا (البته باستثنأ سیستم های مجهز به «کمپرسور با تغییر مثبت حجم ») نصب قطع کنده جریان مایع در تمامی موارد قید شده در بند الف ضروری است همچنین می بایستی ورودیهای همه مخازن مایع به این قطع مجهز باشند (مگر یک مخزن و آنهم مخزن موجود در واحد تقطیر کننده یا ورودی مخزن مایعی که به صورت یکپارچه به واحد تقطیر کننده متصل است .

۷-۲-۲- شبکه ها و اتصالات قطعات سیستم سردساز

۷-۲-۲-۱- اتصالات : بجز در موارد استثنایی زیر، هرگونه اتصال اعم از جوش با شعله گاز، پرس کردن ، پیچ کردن ، جوشکاریهای مختلف ، لحیم کاریها و اتصالهای برنجی و… برای لوله ها و شبکه ها به شرط تناسب و تناسخ با شارهسرمازا و تنش ناشی از فشار و حرارت قابل استفاده است .

موارد استثنأ عبارتند از:

الف – لحیم کاری خطوط تخلیه ۷۱۷- R(آمونیاک )

ب – اتصالات برنجی ۷۱۷- R(آمونیاک )

ج – اتصال لوله ها بوسیله حدیده کردن آنها و پیچانیدن آنها در یکدیگر در مورد لوله های حاوی مایع که قطر اسمی داخلی آنها از ۲۵میلی متر بیشتر است و یا لوله های حاوی بخار با قطر اسمی داخلی بیش از ۴۰میلی متر

۷-۲-۳- نکاتی در خصوص سرهم کردن شبکه لوله ها در محل استفاده سیستم

۷-۲-۳-۱- شبکه سردساز را می باید بر داربست و نگهدارنده مناسبی استوار نمود. فاصله قرارگیری این عناصر نگهدارنده از یکدیگر به اندازه شبکه و وزن آن (به هنگام پر بودن از سیال ) بستگی دارد.

۷-۲-۳-۲- طراحی شبکه بایستی بگونه ای باشد که امکان دسترسی آسان به کلیه نقاط شبکه (جهت تعمیرات و سرویس دهی ) وجود داشته باشد.

۷-۲-۳-۳- شبکه لوله هایی که از درون دیوارها و سقفهای مقاوم در برابر آتش عبور کرده اند (لوله های توکار) را بایستی به نحوی عایق کاری کرد که در صورت آتش سوزی ، امکان گسترش آتش به اتاقهای مجاور را فراهم نیاورند. در ضمن طراحی باید به نحوی باشد تا امکان قطع ارتباط این لوله ها با لوله های موجود در اتاقهای مجاور وجود داشته باشد.

همچنین در کلیه محدوده های عبور شبکه های حاوی آمونیاک بایستی تهویه مناسب نصب نمود تا در صورت نشت ، از خطر تجمع بخارات آن جلوگیری شود و .

شبکه ها و اتصالات قطعات سیستم سردساز

۷-۲-۳-۴- در شرایطی که طول مسیر شبکه لوله ها بسیار زیاد باشد، باید تدابیری برای انبساط و انقباض حرارتی شبکه اندیشید.

۷-۲-۳-۵- لوله های پلاستیکی انعطاف پذیر را باید در مقابل آسیب های مکانیکی حفظ نمود و گاه بگاه مورد معاینه قرار داد.

۷-۲-۳-۶- احتیاطهای لازم برای جلوگیری از انتقال ارتعاشات مفرط بایستی اعمال شوند.

۷-۲-۳-۷- فاصله شبکه لوله ها یا دریچه ها و اتصالهای مختلف در لوله کشی باز (روکار) نبایستی از کف اتاق از ۲/۲۰متر کمتر باشد. ضمنا ارتفاع نصب لوله ها بایستی به حدی باشد که بالای سر کارکنان قرار گیرد. و فعالیتهای مختلف کاری افراد به آنها آسیبی نرساند.

۷-۲-۳-۸- در مجرای عبور شبکه حاوی شاره سرمازا از دیوارها، سقف و… نبایستی هیچ لوله کشی دیگر یا سیم کشی برق عبور کند مگر آنکه برای هر مورد احتیاطهای ایمنی لازم به عمل آمده باشد.

در ضمن شبکه لوله ها نبایستی به اتاق یا مناطق مسکونی راه داشته باشد، مگر آنکه در محدوده فوق ، لوله یکسره باشد و نیز لوله های غیرفلزی حاوی آمونیاک با قطر اسمی بیرونی ۲۹میلی متر و کمتر از آن درون پوشش فلزی سخت و مستحکم قرار گرفته باشند.

۷-۳- مواد بکار رفته در ساخت سیستم

در ساخت ماشین آلات و نیز برقراری چرخه آمونیاک ، از آهن چکش خور – چدن فولاد و فولاد ریختگی – فولاد کربنه و فولاد با عیار پائین استفاده می شود.

۷-۳-۱- در این سیستم در هر کجا که مس در تماس با آمونیاک قرار می گیرد بایستی فاقد اکسیژن (داکسیده ) باشد. لذا استفاده از مس و آلیاژهای با عیار بالای آن مجاز نخواهد بود.

۷-۳-۲- استفاده از فلز روی در سیستم های آمونیاکی ممنوع بوده و در سایر موارد لازم است قبل از استفاده ، سازگاری مواد با آمونیاک و تنش های ناشی از فشار و حرارت مورد بررسی قرار گیرد.

۷-۴- نشانه گذاری بر دستگاههای سردساز

۷-۴-۱- سیستم سردساز

لازم است علامتی دائمی که بتوان آن را بوضوح دید بر روی افزارها و یا در مجاورت آنها الصاق کرد.

۷-۵- ابزارهای شاخص و میزان سنج

۷-۵-۱- آن دسته مجاری تحت فشار که حجم خالص درونی آنها بیش از ۱۰۰لیتر است در صورتیکه قطعه قطع کننده جریان داشته و حاوی مایع آمونیاک باشند را بایستی به فشارسنج مجهز نمود.

۷-۵-۲- پوشش روئی مجاری تحت فشار اعم از گرم کننده و سرد کننده بایستی به دماسنج و فشارسنج مجهز باشد.

۷-۵-۳- چنانچه پاک کردن و تراشیدن برفکهای برخی تجهیزات بایستی در درجه حرارتهای زیاد و بصورت دستی صورت پذیرد. تجهیز این ابزارها به فشارسنج امری ضروری است .

۷-۶- حفاظت در برابر فشار مفرط

ظهور فشار مفرط در سیستم ممکن است در حین کارکرد کمپرسور حاصل شود و یا آنکه بخشی از سیستم طی جابجائی ، انبار کردن ، نصب و یا راه اندازی در معرض درجه حرارتی بیش از معمول قرار گیرد که منجر به زیادی فشار درون سیستم خواهد شد بمنظور پیشگیری از چنین رویدادی عمل تخلیه بایستی صورت گیرد و در این زمینه لزوم بررسی نصب و بکارگیری قطعات حفاظتی شامل دریچه های فشارشکن ، صفحه های انفجاری ۱۸، درپوش های جوش خورنده و قطعه محدود کننده فشار ضروری است (رجوع شود به ISO 5149- بند ۷-۳)

۷-۶-۱- چگونگی تخلیه و رعایت نکات ایمنی

۷-۶-۱-۱- نحوه تخلیه آمونیاک از قطعه فشارشکن و درپوش های جوش خورنده بایستی بگونه ای باشد که افراد بر اثر خروج مایع در معرض خطر واقع نشوند. این ماده بایستی به فضای آزاد و بدور از محدوده اطراف ساختمان تخلیه شود و این کار بایستی به مقدار کافی و با ابزارهای مناسب صورت پذیرد.

حفاظت در برابر فشار مفرط

۷-۶-۱-۲- همه قطعات محافظ و نیز لوله های مربوطه بایستی در مقابل عوارض سوء و تاثیرات آب و هوا محافظت شوند.

۷-۶-۱-۳- برای قطعه های فشارشکن ، در هر نیمه پرفشار و کم فشار بایستی تهویه جداگانه ای فراهم گردد مگر آنکه یک تهویه برای حل حجم بخار کاهش یافته کافی باشد.

ضمنا چنانچه قطعه فشارشکن در کمترین درجه خود تنظیم شده باشد، این مجموعه باید قادر به تهویه دستگاه باشد.

۷-۶-۱-۴- نقطه اتصال لوله تخلیه ، بایستی از سطح مایع بالاتر واقع شده باشد.

۷-۶-۱-۵- قطعه قطع کننده جریان مایع را بایستی در محل مناسب و بروش مناسب مورد محافظت قرار داد مثلا با گذاردن آن درون جعبه ای قفل دار که در موقع ضروری بتوان با شکستن شیشه روی جعبه به کلید قطعه دست یافت . لازم است برچسب مناسبی مثلا با عنوان ((در موقع ضروری شیشه را بشکنید)) روی آن الصاق کرد.

۷-۶-۱-۶- لوله ها و دریچه های تخلیه را بایستی بدقت انتخاب نمود تا از میزان مناسب تخلیه اطمینان حاصل شود.

۷-۷- نصب قطعه های الکتریکی

طراحی ، ساخت ، نصب ، آزمایش و استفاده از تجهیزات الکتریکی می باید مطابق با استانداردهای عنوان شده در ۲۴-۲-IEC 335و ۳۴-۲- IEC 335و ۴۰-۲- IEC 335و استاندارد ملی ایران به شماره ۱۶- ۱۸۹۹(آئین کار ساختمان ، تجهیزات ، ایمنی سردخانه های مواد خوراکی ) باشد.

۷-۷-۱- سیستم هشدار دهنده

در همه اتاقها بایستی سیستم هشداردهنده نشت آمونیاک وجود داشته باشد و برق آن نیز از منبعی مجزا از روشنائی عادی (مثل باطری ) تأمین شود (براساس رهنمودهای ۳۴-۲-IEC 335) و در محل نصب شده باشد این خطریابها بایستی بگونه ای طراحی شده باشد که وقتی غلظت سردساز به آستانه تحریک از پیش تنظیم شده در آن رسید، علاوه بر آنکه بکار افتاد زنگ خطری را هم بصدا درآورد تا امکان اقدام های اضطراری فراهم گردد.

۷-۸- تدابیر ویژه :

۷-۸-۱- بایستی برای قطع کلیه جریانهای برق ورودی به اتاقها (بجز مدارکها ولتاژ سیستم هشدار دهنده نشت ) کلیدهای ویژه وجود داشته باشد که درون محفظه ای ویژه و یا خارج از اتاق قرار گرفته باشد.

کلیدهای خودکار می باید خودبخود برای قطع مدارها افتند (توسط قطعه و وسایل خطریاب ) البته در شرایطی ممکن است از کلید دستی استفاده شود. که در اینصورت بایستی محل آن در خارج از اتاق ماشین آلات باشد و چنانچه از کلید دستی در این مورد استفاده می شود عامل (اپراتور) دستگاه باید دائم در محل حاضر باشد.

۷-۸-۲- در اتاق ماشین آلات بایستی تهویه مکانیکی اختصاصی وجود داشته باشد و ظرفیت تهویه این سیستم نبایستی از مقدارهای قید شده در فرمول ۱۹ Q=13/88G2/3 کمتر باشد و ضمنا بایستی قطعه خطریاب ، این تهویه را بکار اندازد.

موتور پنکه ها و تجهیزات الکتریکی همراه با سیستم تهویه باید محفظه مناسبی داشته باشند و یا اصلا خارج از اتاق ماشین آلات و جریان هوای درون آن قرار گیرند. در مواردی که عامل دستگاه همواره در اتاق حضور دارد، کنترل تهویه با کلید دستی (به جای وصل آن به قطعه خطریاب به شرط آنکه این کلید بیرون اتاق ماشین آلات قرار گرفته باشد) مجاز است .

۷-۸-۳- هنگام کار با وسائلی که با آمونیاک در تماسند (ماشین ها – لوله ها – شیرآلات اتصالات و…) ابتدا باید مایع آمونیاک به سمت جداکننده ۲۰ هدایت شود و این نگهداری می تواند برای مدت ۱۵الی ۳۰ دقیقه باشد (حتی بعد از این مرحله نیز لوله و اتصالات ممکن است محتوی مقداری از مایع آمونیاک باشند)

تدابیر ویژه

۷-۸-۴- گاز آمونیاکی که درموقع باز کردن وسائل به هنگام تعمیرات خارج می شود بایستی سریعأ بوسیله آب جذب شود و چنانچه جوشکاری بر روی وسائل انجام شده است ، باید مواد زائد بوسیله هوای فشرده و یا نیتروژن که از قبل آماده شده است به طور سریع پاک شود.

۷-۸-۵- جهت آزمون فشار قطعات تازه نصب شده از حداقل میزان آمونیاکی استفاده گردد.

۷-۸-۶- در تمام کارها وقتی احتمال خطر نشت آمونیاک وجود دارد (حتی در مورد وسائلی که قبلا آمونیاک آنها خارج گردیده ) باید همیشه از ماسک آمونیاک استفاده گردد.

۷-۸-۷- هنگام کار با تجهیزات ، در مواقعی که احتمال خطر نشت مایع آمونیاک به همراه روغن و یا آب محتوی مقادیر قابل ملاحظه آمونیاک وجود دارد باید همواره از دستکش لاستیکی استفاده کرد در چنین مواقعی ، در دسترس بودن آب تازه در ظروف دربسته ضروری است .

۷-۸-۸- تجهیزات مقابله با نشت پیش بینی گردد. (مانند ماسک های حفاظتی و سیلندرهای هوای فشرده لباس ایمنی و متعلقات مربوطه تجهیزات کمکهای اولیه تهیه دستورالعمل های لازم جهت مقابله سیستم هشداردهنده )

۸– روش مقابله با نشت آمونیاک

۸-۱- کلیات

۸-۱-۱- در همه اتاقهای ماشین آلات بایستی درب کاملا قالب درگاه باشد و درب رو به بیرون باز شود و چنانچه درب بدرونساختمان راه دارد بایستی به نحوی طراحی شود که خودبخود بسته شود.

تعداد دربها بایستی کافی باشد، یعنی اطمینان حاصل شود که کارکنان در هنگام خطر می توانند به آزادی از درون اتاق بگریزند. در ضمن نبایستی هیچگونه منفذی در اتاق وجود داشته باشد که احتمال رود در صورت نشت آمونیاک ، از آن منافذ به دیگر بخشهای ساختمان نفوذ صورت گیرد.

۸-۱-۲- تهویه در اتاق ماشین آلات بایستی رو به بیرون باشد و به جز در مواردی که تدابیر خاصی در مورد سیستم تهویه موردنیاز است توصیه به استفاده از روش تهویه طبیعی با استفاده از مجاری هوایی دایمی ۲۱ می شود با اینهمه چنانچه تراکم بخار ناشی از آمونیاک به حدی است که امکان تعبیه مجرای مناسب جهت تهویه نباشد، نباید از روش تهویه طبیعی استفاده کرد.

کلیات

۸-۱-۳- نبایستی محدوده خروجی هواکش ها توسط دیوار – ستون و ساختمانهای مجاور و دیگر موانع ، اشغال و محدود شودضمنا برای صرفه جوئی در مصرف انرژی در شرایط عادی می توان از پنکه هایی با سرعت قابل تنظیم استفاده نمود.

۸-۱-۴- محل قرارگیری ورودی هوا به پنکه و مجرای هوا بایستی نزدیک ماشین آلات و به نحو مناسب مورد حفاظت قرار گیرند و تخلیه هوا باید به سمت بیرون ساختمان و به نحوی باشد که احتمال نقص یا بروز خطر نرود. در ضمن برای آنکه تمامی هوای درون اتاق تهویه گردد لازمست مجاری مناسبی برای ورودی هوای تازه تعبیه شود و گاهی برای اینکار لازمست هواکش نصب شود.

در آن دسته اتاقهای ماشین آلات که تهویه طبیعی ندارند (مثلا اتاقهای زیرزمینی ) لازم است جهت حفظ سلامت کارکنان از تهویه های مکانیکی استفاده شود.

۸-۲- تخلیه اضطراری :

روش تخلیه باید بگونه ای تنظیم و برنامه ریزی گردد که شامل نکات زیر باشد:

۸-۲-۱- زنگ هشدار دهنده یا وسائل اعلام خطر: کلیه کارکنان واحد باید با زنگ ها یا آژیرهای هشداردهنده (آتش گاز – نشت بخارات سمی ) آشنا باشند و این عمل باعث تضمین عملیات اضطراری متعاقب خواهد شد.

۸-۲-۲- چگونگی پاسخ به سیستم هشداردهنده : پاسخی که هر فرد می بایست به زنگ یا آژیر هشدار بدهد، طی یک برنامه مشخص بوی آموزش داده شود تا اطمینان حاصل گردد که هر شخص به تنهایی قادر به انجام آن است .

۸-۲-۳- سرپرستان یا افراد ویژه ای جهت شمارش کلیه افراد تحت کنترل در یک منطقه باید منصوب شوند و اشخاص دیگر نیز تحت آموزش قرار گیرند تا بتوانند پشتیبان تیم های امدادی و پزشکی وارد عمل شده و به آنها کمک نمایند.

۸-۲-۴- کارکنان می بایست با نحوه کنترل درب های ورود و خروج و سیستم های ارتباطی واحد آشنا باشند.

۸-۲-۵- از پرسنل آموزش دیده خاصی جهت جستجو و رهایی افراد بهنگام دستور کنترل کننده حوادث ، می توان جهت ورود به منطقه تخلیه شده استفاده بعمل آورد.

۸-۲-۶- چنانچه در مجاورت واحد صنعتی ، منازل یا کارخانجات دیگری قرار دارد، بخصوص آنهایی که در مسیر بادهای غالب و شایع محل قرار گرفته اند، بایستی جهت احتیاط، طراحی برای امکان تخلیه امن آنها بکمک امکانات داخلی و بیرونی فراهم آورد.

۸-۳- عکس العمل افراد

۸-۳-۱- در صورت تحت تأثیر قرار گرفتن با گاز آمونیاک باید تنفس غیر عمیق جهت کاهش صدمه داشت و هنگام تماس گاز با چشم ، با تحمل بیشتر باید کمتر پلک زد و در محل امن به مدت ۱۵دقیقه بطور مرتب بر روی کره چشم آب تمیز ریخت .

۸-۳-۲- هنگام بروز نشت لزومی به دویدن نیست بلکه بهتر است محکم و یکنواخت قدم برداشت و مواظب موانع و دیگر عوارض طبیعی مسیر حرکت بود.

در ضمن باید توجه داشت که وزن بدن نباید از روی یک پا به پای دیگر منتقل گردد مگر آنکه پای دیگر کاملا بزمین رسیده باشد.

۸-۳-۳- در صورت آلودگی با آمونیاک مایع ، سرعت عمل در راءس همه کارهاست و در مرحله اول البسه آغشته به آمونیاک بایستی بسرعت از بدن خارج شده و محیط آغشته شده (عضو بدن ) را به طور پیوسته به مدت ۱۵دقیقه با آب فراوان شست .ضمنا روی البسه آغشته به آمونیاک را نباید پوشاند. بلکه باید اجازه داد که در مجاورت هوای آزاد باشد.

۸-۴- مقابله فیزیکی

۸-۴-۱- به موازات انجام اقدامات (۸-۲) و (۸-۳) بایستی بند ۸- ۴انجام گیرد.

۸-۴-۲- هنگام مقابله فیزیکی ، انجام موارد اصولی به ترتیب زیر الزامی است :

الف – انجام فعالیت های اضطراری و تخلیه آسیب دیدگان

ب – تخلیه سریع گاز از سالن های سردخانه توسط تهویه

ج – تخلیه محصول

د – شستشو با آب

۸-۴-۳- هنگامیکه مقدار زیادی آمونیاک در اثر نشت وارد هوا می شود باید توسط آب ته نشین گردد. بهترین کار این است که با یک آب پاش نازل دار و مناسب آب پاشیده شود.

۸-۴-۴- باستناد بند ۴-۵، اگر آمونیاک به مقدار زیاد وارد هوا شود بگونه ای که به حد انفجار و صدمه رساندن برسد. تماممنابع تولید جرقه یا آتش باید خاموش گردد و از محیط خارج شود مثلا تمام موتورهای الکتریکی باید خاموش شده و مشعل های جوشکاری و گازی قطع و کلیه مواد آتش زا به فاصله های امن انتقال یابد.

۸-۴-۵- جمع آوری ، تخلیه و خنثی نمودن آب آلوده به آمونیاک جهت جلوگیری از آلودگی سفره های آب زیرزمینی صورت پذیرد.

منبع: پرتال سردخانه

محصولات برجسته‌ی شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی:

سردخانه پرتابل صنایع برودتی برادران حقیقی:

سردخانه پرتابل (Portable refrigerator) یا سردخانه متحرک و یا سردخانه موبایل یکی دیگر از انواع سردخانه است که دارای یک شاسی مستحکم آهنی بوده و بوسیله ساندویچ پانل پلی یورتان عایق بندی شده است.

همانطور که از نام این دسته از سردخانه پیداست، آنها بوسیله کامیون و تریلی دارای قابلیت حمل و نقل و جابجایی می باشند.

به علت قابلیت جابجایی آسان و مقرون به صرفه بودن سال های زیادی مورد استفاده مصرف کنندگان مختلف قرار گرفته اند.

زمینه فعالت صنایع برودتی برادران حقیقی در خصوص سردخانه :

  • فروش سردخانه

  • تعمیرات سردخانه

  • خدمات پس از فروش سردخانه

  • ساخت سردخانه

  • نگهداری سردخانه

  • طراحی سردخانه

  • محاسبه سردخانه

  • اجرا سردخانه

مقایسه چیلرهای جذبی و تراکمی

مقایسه چیلرهای جذبی و تراکمی صنایع برودتی برادران حقیقی

چیلر های جذبی از بعضی لحاظ شبیه چیلرهای تراکمی عمل می کنند که مهمترین این شباهتها عبارتند از:

الف – در اواپراتور از گرمای آب تهویه ساختمان برای تبخیر یک مبرد فرار در فشار پایین استفاده می گردد.

ب – گاز مبرد فشار پایین از اواپراتور گرفته شده و گاز مبرد فشار بالا به کندانسور فرستاده می شود.

ج – گاز مبرد در کندانسور تقطیر می گردد.

د – مبرد در یک سیکل همواره در گردش است.

تفاوتهای اصلی چیلرهای جذبی و تراکمی عبارتند از :

الف – چیلرهای تراکمی برای گردش مبرد از کمپرسور استفاده می کنند در حالی که چیلرهای جذبی فاقد کمپرسور بوده و به جای آن از انرژی گرمایی منابع مختلف استفاده کرده و غلظت محلول جاذب را تغییر می دهند ، همچنان که غلظت تغییر می کند ، فشار نیز در اجزای مختلف چیلر تغییر می کند. این اختلاف فشار باعث گردش مبرد در سیستم می گردد.

ب – ژنراتور و جذب کننده در چیلرهای جذبی جانشین کمپرسور در چیلرهای تراکمی شده است.

ج – در چیلرهای جذبی از یک جاذب استفاده می شود که عموماً آب یا نمک لیتیوم بروماید است.

د – مبرد در چیلرهای تراکمی یکی از انواع کلروفلئوروکربن ها یا هالوکلروفلئوروکربن ها است در حالی که در چیلرهای جذبی مبرد معمولاً آب یا آمونیاک است.

ه – چیلرهای تراکمی انرژی مورد نیاز خود را از انرژی الکتریکی تأمین می کنند در حالی که انرژی ورودی به چیلرهای جذبی از آب گرم یا بخار وارد شده به ژنراتور تأمین می شود. گرما ممکن است از کوره هوای گرم یا دیگ آمده باشد. در بعضی اوقات از گرمای سایر فرایندها نیز استفاده می شود مانند بخار کم فشار یا آب داغ صنایع ، گرمای باز گرفته شده از دود خروجی توربین های گازی و یا بخار کم فشار از خروجی توربین های بخار.

مهمترین مزایای چیلرهای جذبی نسبت به چیلرهای تراکمی عبارتند از:

۱- صرفه جویی در مصرف انرژی الکتریکی :

همانطور که گفته شد چیلرهای جذبی از گاز طبیعی ، گازوئیل یا گرمای تلف شده به عنوان منبع اصلی انرژی استفاده می کنند و مصرف برق آنها بسیار ناچیز است.

به میزان مصرف برق ، مقایسه و تحلیل های کمی در فصول بعدی اشاره خواهد شد.

۲- صرفه جویی در هزینه خدمات برق :

هزینه نصب سیستم شبکه الکتریکی در پروژه ها بر اساس حداکثر توان برداشت قابل تعیین است. یک چیلر جذبی به دلیل اینکه برق کمتری مصرف می کند ، هزینه خدمات را نیز کاهش می دهد.

در اکثر ساختمان ها نصب چیلرهای جذبی موجب آزاد شدن توان الکتریکی برای مصارف دیگر می شود.

۳- صرفه جویی در هزینه تجهیزات برق اضطراری :

در ساختمانهایی مانند مراکز درمانی و یا سالن های کامپیوتر که وجود سیستمهای برق اضطراری برای پشتیبانی تجهیزات خنک کننده ضروری است ، استفاده از چیلر های جذبی موجب صرفه جویی قابل توجهی در هزینه این تجهیزات خواهد شد.

۴- صرفه جویی در هزینه اولیه مورد نیاز برای دیگ ها :

برخی از چیلرهای جذبی را می توان در زمستان ها به عنوان هیتر مورد استفاده قرار داد و آب گرم لازم برای سیستم های گرمایشی را با دماهای تا حد ۲۰۳ تأمین نمود.

در صورت استفاده از این چیلرها نه تنها هزینه خرید دیگ کاهش می یابد بلکه صرفه جویی قابل ملاحظه ای در فضا نیز بدست خواهد آمد.

۵- بهبود راندمان دیگ ها در تابستان :

مجموعه هایی مانند بیمارستان ها که در تمام طول سال برای سیستمهای استریل کننده ، اتوکلاوها و سایر تجهیزات به بخار احتیاج دارند مجهز به دیگ های بخار بزرگی هستند که عمدتاً در طول تابستان با بار کمی کار می کنند.

نصب چیلرهای جذبی بخار در چنین مواردی موجب افزایش بار و مصرف بخار در تابستان ها شده و در نتیجه کارکرد دیگ ها و راندمان آنها بهبود قابل توجهی خواهد یافت.

۶- بازگشت سرمایه گذاری اولیه :

چیلرهای جذبی به دلیل نیاز کمتر به برق در مقایسه با چیلرهای تراکمی ، هزینه های کارکردی را کاهش می دهند.

اگر اختلاف قیمت یک چیلر جذبی و یک چیلر تراکمی هم ظرفیت را به عنوان میزان سرمایه گذاری و صرفه جویی سالانه از محل کاهش یافتن هزینه های انرژی را به عنوان بازگشت سرمایه در نظر بگیریم ، می توان با قاطعیت گفت که بازگشت سرمایه گذاری صرف شده برای نصب چیلرهای جذبی با شرایط بسیار خوبی صورت خواهد گرفت.

۷- کاسته شدن صدا و ارتعاشات :

ارتعاش و صدای ناشی از کارکرد چیلرهای جذبی به مراتب کمتر از چیلرهای تراکمی است.

منبع اصلی تولید کننده صدا و ارتعاش در چیلرهای تراکمی، کمپرسور است. چیلرهای جذبی فاقد کمپرسور بوده و تنها منبع مولد صدا وارتعاش در آنها پمپهای کوچکی هستند که برای به گردش درآوردن مبرد و محلول لیتیم برماید کاربرد دارند.

میزان صدا و ارتعاش این پمپهای کوچک قابل صرف نظرکردن است.

۸- حذف مخاطرات زیست محیطی ناشی از مبردهای مضر:

چیلرهای جذبی بر خلاف چیلرهای تراکمی از هیچ گونه ماده CFC یا HCFC که موجب تخریب لایه ازن می شوند ، استفاده نمی کنند.

لذا برای محیط زیست خطری ایجاد نمی نمایند. چیلرهای جذبی غالباً از آب به عنوان مبرد استفاده می کنند.

یک چیلر جدید در هر شرایطی ،یک سرمایه گذاری بیست و چند ساله است.

تغییرات دائمی قوانین و مقررات استفاده از مبردها موجب می شود تا استفاده از مبردی طبیعی مانند آب در چیلرهای جذبی گزینه ای بسیار قابل توجه به شمار آید.

۹- کاستن از میزان تولید گازهای گلخانه ای و آلاینده ها :

میزان تولید گازهای گلخانه ای (مانند دی اکسید کربن) که تأثیر قابل توجهی در گرم شدن کره زمین دارند و آلاینده ها (مانند اکسیدهای گوگرد ، اکسیدهای نیتروژن و ذرات معلق) توسط چیلرهای جذبی در مقایسه با چیلرهای تراکمی بسیار کمتر است.

چیلر

چیلر ; انواع و کاربرد چیلر

چیلر (Chiller) دستگاهی است که حرارت را از مایع (معمولاً آب) بر اساس سیکل تبرید تراکم بخار و یا جذبی می‌زداید.

این مایع می‌تواند برای خنک کاری هوا و یا دستگاه‌هااستفاده شود که معمولاً به صورت سیکل و درون یک مبدل حرارتی جریان دارد.

به عنوان یک محصول جانبی مهم، حرارتی که از مایع جذب شده یا باید به محیط خارج دفع شود یا برای کارایی‌های بالاتر برای مقاصد گرمایی استفاده شود.

نگرانی‌هایی در مورد طراحی و انتخاب چیلرها وجود دارد. این نگرانی‌ها شامل، کارایی، بازده، تعمیر و نگهداری، آسیب‌پذیری‌های محیطی است.

 

انواع چیلرها

چیلرها به دو دسته چیلرهای تراکمی و چیلرهای جذبی تقسیم می‌شوند.

شکل دیگر تقسیم‌بندی چیلرها بر اساس شکل خنک شدن ماده مبرد است که به سه دسته آب خنک، هوا خنک وتبخیری تقسیم‌بندی می‌شوند.

چیلرهای تراکمی با استفاده از انرژی الکتریکی و چیلرهای جذبی با استفاده از انرژی حرارتی باعث ایجاد برودت و سرما می‌شوند.

کنترل کننده‌های فشار در چیلر تراکمی

کنترل فشار بالا و پایین

این وسیله جهت کنترل کردن فشار دستگاه می‌باشد، دو لوله موئین در این کنترل وجود دارد که لوله LP را به قسمت مکش کمپرسور متصل کرده و لوله HP را به قسمت فشار بالا.

در سیستم چیلر کمپرسور باید با فشار مکش و دهش معینی کار کند.

هرگاه از این فشار کمتر یا بیشتر شود این کنترل عمل کرده و دستگاه را خاموش می‌کند.

کنترل فشار بالا و پایین قابل تنظیم می‌باشد.

در چیلر تراکمی با کندانسور آبی معمولاً فشار پایین را روی ۳۰ psi و فشار بالا را روی psi ۲۲۰ و با کندانسور هوایی فشار پایین را روی ۴۰ و فشار بالا را روی ۲۵۰ psi می‌توان تنظیم کرد.

اگر کمپرسور بر اثر فشار بالا قطع شود باید از سیستم رفع عیب شده و کلید ریست را فشار دهیم ولی اگر بر اثر فشار پایین قطع شود دوباره بر اثر افزایش گاز دستگاه روشن می‌شود.

کنترل فشار روغن

این وسیله جهت کنترل کردن مداوم فشار روغن کمپرسور می‌باشد.

اگر در کمپرسور فشار روغن نباشد باعث صدمه دیدن آن می‌شود.

کنترل روغن دارای دو لوله موئین می‌باشد که یکی از آنها به قسمت ساکشن (مکش) کمپرسور و دیگری به قسمت فشار روغن کمپرسور متصل می‌شود.

بین فشار مکش کمپرسور و فشار روغن باید حداقل ۱۰ psi فشار باشد در غیر این صورت کنترل روغن فرمان قطع می‌دهد.

هنگامی که کنترل روغن احساس کند که فشار زیر ۱۰ psi است یک هیتر درداخل کنترل روغن شروع به گرم شدن می‌شود و پس از تقریباً ۹۰ ثانیه حرارت هیتر باعث قطع شدن جریان شده و کمپرسور خاموش می‌شود.

اصول کار چیلر تراکمی

اصول کار چیلر تراکمی بدین شکل می‌باشد که سیال مبرد وارد لوله‌ها یا به اصطلاح تبخیر کننده که در داخل اتاق یا محلی که می‌خواهیم سرد کنیم می‌شود .

گرما از هوای اتاق به سیال مبرد داده می‌شود و سیال در نتیجه گرفتن گرما تبخیر می‌شود و در عوض درجه حرارت اتاق پایین می‌آید و دارای شرایط زیر باشد:

  • دمای آب رفت برج خنک کن بایستی ۲۸ درجه سانتیگراد باشد.
  • دمای آب برگشت برج خنک کن بایستی ۵ درجه سانتیگراد با رفت اختلاف داشته باشد.
  • فشار گاز فریون در مکش چیلر تراکمی بایستی ۴۵ تا ۷۵ پیاسآی ورانش ۲۰۰ تا ۲۶۰ پیاسآی باشد با کندانسور آبی.
  • هنگامی که می‌خواهیم گاز تزریق کنیم بایستی شیر سرویس آن را ببندیم.
  • در حالت کارکرد چیلر تمامی شیرهای آن بایستی باز باشد. مکش – رانش – مایع.
  • برای روشن کردن چیلر ابتدا فن برج سپس پمپ فن کوئل و بعد از آن پمپ برج را روشن می‌کنیم.
  • برای وکیوم کردن چیلر بایستی چیلر خاموش باشد.
  • برای روغن زدن هم بایستس دستگاه خاموش باشد.
  • فشار روغن حداقل PSi 20 بیشتر از درجه فشار مکش باشد.
  • سطح شیشه نشان دهنده مایع مبرد باید صاف و بدون حالت کف زدگی باشد.
  • روغن داخل کمپرسور حدود ۱/۲ سطح شیشه روغن نما باشد و اگر از ۱/۴ سطح شیشه کمتر باشد روغن لازم را تأمین کنید.
  • مقدار اسید برای هر ظرفیت چیلر معادل ۱/۵ کیلوگرم پیشنهاد می‌شود.
  • از گیج قرمز برای فشار زیاد و تست ازت استفاده می‌شود.
  • از گیج آبی (یا سبز) برای فشار کم و وکیوم کردن دستگاه چیلر استفاده می‌شود.
  • در کنار دریا فشار وکیوم بایستس ۱٫۲۹ اینچ جیوه باشد و در تهران ۲۷ اینچ جیوه.

چیلر جذبی

در چیلرهای جذبی برخلاف چیلرهای تراکمی از جذب کننده (Absorber) و مولد حرارتی (ژنراتور) بجای کمپرسور استفاده می‌گردد.

عمومی‌ترین خنک‌کننده در چیلرهای جذبی سیستمبرمید لیتیم (لیتیوم برماید) است.

در این سیستم، در قسمت جذب کننده، بخار آب توسط لیتیوم برماید غلیظ جذب شده و در قسمت مولد حرارتی، آب بر اثر حرارت تبدیل به بخار می‌شود.

بخار آب در کندانسور که دارای فشار ۱/۰ اتمسفر است به حالت مایع در می‌آید و سپس در خنک‌کننده که تحت فشار ۰٫۰۱ اتمسفر دوباره به بخار تبدیل می‌گردد و آب برای اینکه تبخیر گردد

گرمای نهان خود رااز محیط خنک‌کننده می‌گیرد و باعث ایجاد برودت می‌گردد سپس بخار آب ایجاد شده در خنک‌کننده به جذب کننده منتقل می‌گردد و دوباره این چرخه تکرار می‌شود.

انواع چیلر جذبی

۱- گروه تک اثره (Single effect)

که خود به سه دسته چیلرهای تک اثره با تغذیه بخار، تک اثره با تغذیه آب داغ (دمای بالای ۱۰۰ درجه سانتیگراد) و تک اثره با تغذیه آب گرم (دمای زیر۱۰۰ درجه سانتیگراد) تقسیم می‌شوند که نحوه کار آنها مشابه بوده و همگی دارای حداقل یک مولد حرارتی می‌باشند.

۲- گروه دو اثره (Double effect)

که به دو دسته دو اثره با تغذیه بخار و دو اثره با شعله مستقیم طبقه‌بندی می‌شوند.

این چیلرها، جز نسل جدید چیلرهای جذبی بوده و دارای سیکل تبرید کاملتری نسبت به چیلرهای جذبی تک اثره‌است.

چیلر تهویه مطبوع

چیلر تهویه مطبوع

چیلر تهویه مطبوع صنایع برودتی برادران حقیقی

چیلر تهویه مطبوع (Air conditioner chiller) چیست؟

همانطور که می دانید تهویه مطبوع ، انجام عملیاتی روی هوا تا بتوان شرایط هوای محل مورد نظر را برای زندگی و کار کردن ، راحت و بهداشتی کرد و به حد مطلوب برسانیم.

برای انجام چنین عملی دستگاهی با ظرفیت مناسب مانند چیلر تهویه مطبوع صنایع برودتی برادران حقیقی بایستی نصب گردد.

تهویه مطبوع معمولاً شامل : سرمایش، گرمایش، رطوبت زنی و رطوبت زدائی وتصفیه هوا می‌باشد.

اهمیت چیلر تهویه مطبوع

از آنجائیکه بخش عمده ی زندگی بشر امروزی در داخل ساختمان می گذرد، ایجاد شرایط مطلوب زیست محیطی در ساختمان، خواه محل کار باشد، یا منزل و غیره، دارای اهمیت بسیاری است که مهمترین بخش آن تهویه مطبوع برای ساکنین ساختمان، با توجه به نوع فعالیت آنهاست.

عوامل هوا در تهویه مطبوع

تهویه مطبوع باید بتواند عوامل مختلف هوا را تنظیم و تثبیت نماید که اهم آنها عبارتند از:

درجه ی حرارت (Temperature)، رطوبت هوا (Air Moisture)، سرعت وزش هوا (Air Velocity)، صاف کردن و پالایش هوا از گرد و خاک (Air Filtering)، پاکی هوا با از بین بردن باکتریها (Air Sterilization) و همچنین از بین بردن بو و گازهای سمی. در این مورد درجه ی حرارت موثر عامل اصلی و بقیه جز شرایط فرعی محسوب می شوند.

انواع چیلر تهویه مطبوع از نظر درجه ی حرارت

تهویه مطبوع زمستانی یا سیستم تک فصلی گرم کننده (Heating System)

سیستم های گرمایشی مانند شوفاژ با دیگ آب گرم یا پکیج دیواری فقط قابلیت گرمایش هوا در فصول سرد سال را دارد. سیستم های حرارت مرکزی نوعی از این هستند.

به غیر از انوع سیستم های حرارت مرکزی، وسایلی مانند بخاری ها و شومینه ها نیز، برای این منظور بکار می روند که البته دارای نواقص بسیار نسبت به سیستم های حرارت مرکزی هستند.

تهویه مطبوع تابستانی یا سیستم تک فصلی سرکننده (Cooling System)

سیستم های سرمایشی مانند کولر گازی، اسپلیت (نوع فقط سرد) و کولر آبی که فقط توانایی سرد کردن هوا در فصول گرم سال را دارد، بر اساس عملکرد انوع سیستم های تبرید کار می کند و انواع مختلفی دارد.

تهویه مطبوع سالانه یا سیستم دو فصلی گرم و سرد کننده (Heating & Cooling System)

سیستم های سرمایشی و گرمایشی مانند چیلر، فن کویل و هواساز قابلیت ایجاد سرمایش در فصول گرم و گرمایش در فصول سرد سال را داراست.

در این سیستم یا از مجموع دو سیستم تابستانی و زمستانی در کنار هم و یا از یک سیستم یکپارچه ی دو فصلی برای تهویه مطبوع ساختمان استفاده می شود.

این نوع تهویه هوا معمولاً به دلایل قابلیت بالا و صرفه جویی در برخی هزینه ها به دو سیستم قبل، ارجحیت دارد، به جز در مناطق سردسیری و یا گرمسیری که فقط به یک سیستم تک فصلی نیاز دارند.

انتخاب سیستم تهویه مطبوع از مباحث اساسی در کیفیت ساخت و ساز های انبوه بوده و می تواند پروژه را به اهداف خود نزدیک و یا حتی آن را به مرز شکست برساند . در انتخاب سیستم تهویه مطبوع دو انتخاب وجود دارد:

الف – استفاده  از سیستم های مستقل برای هر واحد

در این روش انتخاب های موجود به ترتیب از کمترین قیمت تمام شده عبارتند از :

–    اسپلیت یونیت دیواری
–    اسپلیت یونیت کانالی
–    سیستم مینی چیلر
–    سیستم وی آر اف

در روش های فوق بهترین محل نصب کندانسورها در پشت بام است ولی این به شرطی است که تعداد طبقات بیش از سه تا چهار طبقه نباشد.

در مجتمع های بلند مرتبه کندانسورها در تراس نصب شده و باید ملاحظات خاص در خصوص پوشش مطلوب معماری کندانسورها پیش بینی شود.

بدیهی است در این حالت بخش قابل توجهی از مساحت تراس توسط کندانسور اشغال شده و این باعث تحمیل صدا و هوای گرم مزاحم به تراس و آپارتمان می گردد.

در مناطقی که استفاده از تراس ها نقش ویژه ای در ارزش افزوده ملک ایجاد می نماید (علی الخصوص برجهای مشرف به دریا) کندانسورها نبایستی در تراس نصب شوند.

اسپلیت یونیت دیواری:

استفاده از اسپلیت های دیواری اقتصادی ترین روش برای تهویه واحدها است.

این گزینه برای ساختمان های کوچک نسبتا” مناسب بوده  ولی بنظر می رسد انتخاب خوبی برای برجها و ساخت و سازهای لوکس نبوده و به کیفیت ساخت آسیب برساند .

طول عمر اسپلیت های دیواری بطور متوسط ۸ سال می باشد.

اسپلیت یونیت کانالی:

استفاده از اسپلیت کانالی به شرطی که برای تمام فضاهای آپارتمان دستگاه های مستقل پیش بینی شده و از بهره وری سیستم نکاهد ، به معماری داخلی واحدها کمک شایانی نموده و انتخاب بهتری نسبت به اسپلیت های دیواری بوده و در این حالت بهره بردار آسایش بیشتری را نسبت به اسپلیت دیواری تجربه خواهد نمود.

البته تعدد کندانسورها در این حالت باعث نیاز به فضای زیادی در تراس ها یا پشت بامها خواهد شد و تعمیر و نگهداری این سیستم را هم مشکل تر خواهد نمود.

اگر یک اسپلیت کانالی چندین فضا را پوشش دهد، قابلیت کنترل موضعی درجه حرارت از دست رفته و باعث افزایش مصرف برق و کاهش بهره وری می گردد.

طبیعتا” قیمت تمام شده اسپلیت های کانالی بسیار متفاوت با اسپلیت های دیواری می باشد .

در مجموع هزینه بالای برق در این انتخاب، همچنین نیاز به کابل کشی و لوله کشی های متعدد و گران قیمت و تامین برق سه فاز در واحدهای بالای هفتاد متر مربع از نقاط ضعف استفاده از اسپلیت های کانالی می باشد.

مینی چیلر:

استفاده از مینی چیلر از نظر فنی انتخاب بهتری نسبت به اسپلیت بوده و باعث کاهش نسبی در مصرف برق و تجمیع کندانسورهای هر واحد می شود.

امکان کنترل دما در فضاهای مختلف نیز از مزایای این سیستم می باشد، اما گزینه مینی چیلر باعث اختصاص بخش قابل توجهی از تراس به کندانسور دستگاه خواهد شد .

با توجه به قیمت های بالای تمام شده در این گزینه و عدم ایجاد ارزش افزوده ای در مارکتینگ ساختمان (در مقایسه با اسپلیت کانالی) معمولا این گزینه با اقبال سازندگان مواجه نمی شود.

طول عمر مینی چیلر بطور متوسط ۱۲ سال می باشد.

وی آر اف:

استفاده از وی آر اف نیز انتخاب بهتری نسبت به اسپلیت بوده و باعث کاهش قابل توجه در مصرف برق و تجمیع کندانسورهای هر واحد می شود.

امکان کنترل دما در فضاهای مختلف نیز از مزایای این سیستم می باشد.

در سیستم  وی آر اف با انتقال کندانسورها از نمای ساختمان به نقاط کور  می توان کمک شایانی به ارتقای معماری و نمای ساختمان نمود که این از مزایای این سیستم می باشد.

علیرغم مزایای نسبی وی آر اف با توجه به قیمت های بالای تمام شده در این گزینه معمولا سرمایه گذاران از انتخاب آن اجتناب می نمایند.

طول عمر وی آر اف بطور متوسط ۱۲ سال می باشد.

در سیستم وی آر اف ، معمولا امکان نصب کندانسورها در پشت بام و محوطه برج های بلند مرتبه وجود دارد ، ولی این امر مستلزم صرف هزینه بیشتر بابت افزایش ظرفیت کندانسورها و اختصاص رایزرهای زیادی به لوله کشی های مسی از مقطع طبقات تا پشت بام و نصب تعداد زیادی کندانسور وی آر اف در پشت بام هر برج می باشد که در مجموع این روش را غیر اقتصادی ساخته و هزینه تمام شده وی آر اف را نسبت به نصب همان کندانسورها در تراس آپارتمان حدود ۲۵ درصد افزایش می دهد.

ب – استفاده از سیستم تهویه مطبوع مرکزی

در این حالت انتخاب های موجود به ترتیب از کمترین قیمت تمام شده عبارتند از :

–  سیستم چیلر- فن کویل
–  سیستم وی آر اف

در روشهای فوق اولین مزیت اساسی ، کاهش چشمگیر مصرف برق واحدها و ارتقای سطح آسایش سیستم تهویه مطبوع برای بهره برداران می باشد.

همچنین با حذف کندانسورها، هزینه های معماری ناشی از استتار کندانسورها در نمای ساختمان منتفی می شود.

از مزایای دیگر سیستم مرکزی عدم الزام سرمایه گذاران به ساخت تراس های متعدد و احیای فضای تراس ها می باشد که نقشی اساسی در ارتقای معماری و بهبود کیفیت ساخت وساز  پروژه خواهد داشت.

انتخاب سیستم مرکزی می تواند منجر به کاهش خرید دیماند برق مورد نیاز پروژه و کاهش ظرفیت پست های برق، تابلوها، کابل کشی ها، کنتور برق واحد ها و کلیه موارد مربوط به آن شود.

بدیهی است کاهش سرمایه گذاری اولیه در این بخش مورد توجه سرمایه گذاران بوده و حرکتی شایسته در راستای سیاست های کلان کشور باشد .

طول عمر متوسط ۲۵ سال در سیستمهای مرکزی باعث اقتصادی شدن این سیستمها نسبت به سیستمهای مستقل تهویه مطبوع می باشد.

یکی از محصولات شرکت صنایع برودتی برادران حقیقی، چیلر تهویه مطبوع می باشد.

 

(( برای آشنایی بیشتر با چیلر تهویه مطبوع و  استعلام قیمت آنها با ما تماس بگیرید))

 

منبع:سایت صنایع غذایی ایران

مینی چیلرتعریف و بررسی ویژگی ها و ظرفیت آن

مینی چیلرتعریف و بررسی ویژگی ها و ظرفیت آن

مینی چیلر صنایع برودتی برادران حقیقی

دستگاه مینی چیلر چیست ؟

چیلرهای کوچکی هسـتند که برای واحدهای مسکونی، تجاری و اداری کوچک مورد استفاده قرار می گیرند.

اساس کار شان مانند چیلرهاست که با خنک کردن آب در اواپراتور و ارسال آن برای فن کویل ها، سرمایش مورد نیاز ساختمان را فراهم می کند.

در واقع نسبت به چیلر ابعاد کوچک تر و ظرفیت کمتری دارد و معمولا به صورت هوا خنک (کندانسور هوا خنک) ساخته می شود و نیازی به برج خنک کننده و متعلقات آن ندارد.

دستگاه سرد کننده ای است که ابعاد آن بسیار جمع و جور (compact) بوده و به راحتی و بدون نیاز به موتورخانه در اماکن مختلف مسکونی ، اداری ، تجاری ، ورزشی ، صنعتی و … نصب می شود.

اگر نیاز بیشتر از ظرفیت یک مینی چیلر باشد می توان از چند مینی چیلر به صورت ترکیبی با یکدیگر استفاده نمود.

نحوه عملکرد دستگاه مینی چیلر

مینی چیلر تراکمی دقیقا مشابه چیلر تراکمی بر پایه سیکل تبرید تراکمی (کمپرسور ، اواپراتور ، کندانسور ، شیر انبساط و مبرد) کار می کند و در مداری بسته عمل سرد سازی آب انجام می شود.

سپس این آب سرد شده با لوله کشی به واحدهای توزیع کننده ای مانند دستگاه هواساز یا فن کویل ارسال می شود.

فن به کار رفته در فن کویل ، هوا را از اطراف لوله های آب سرد عبور داده و هوای خنک را به درون محیط می فرستد.

مینی چیلر کاربرد صنعتی نیز دارد و برای خنک کاری تجهیزات صنعتی ، بیمارستانی و … به کار می رود.

برخی علاوه بر سرمایش ، عمل گرمایش را نیز در زمستان انجام می دهند.

در حالت گرمایش یا از خود چیلر به عنوان منبع گرم کننده آب استفاده می شود و یا اینکه از طریق دستگاه جداگانه ای مثل پکیج ، آب گرم مورد نیاز تامین و به فن کویل و هواساز ارسال می شود.

اگر با استفاده از سیکل تبرید تراکمی ، آب را گرم کند به آن هیت پمپ سرمایشی گرمایشی نیز گفته می شود.

مبدل حرارتی اواپراتور آن قسمت از مینی چیلر است که تبادل حرارتی مبرد با آب در آن صورت می گیرد.

به این صورت که مبدل حرارتی (اواپراتور) حرارت آب را به مبرد منتقل کرده و آب را سرد می کند.

در ضمن مبدل حرارتی را در کاربری های گوناگون دارند و حتی می توان از مینی چیلر به جای چیلر های فرسوده و قدیمی استفاده نمود و بدون دستکاری ساختمان ، فن کویل های آن را به مینی چیلر جدید متصل نمود.

ظرفیت مینی چیلر

ظرفیت مینی چیلر معمولا بین ۳۰۰۰۰ تا ۱۵۰۰۰۰ BTU/hr برابر با ۲٫۵ تا ۱۲٫۵ تن تبرید است که گروه ماخ از جمله با سابقه ترین تولید کنندگان مینی چیلر با ظرفیت ها ، ابعاد و ویژگی های گوناگون است .

 

ویژگی های دستگاه مینی چیلر

  • استقلال واحدها از یکدیگر
  • یکپارچگی سیستم تهویه مطبوع ساختمان
  • عدم نیاز به برج خنک کن به دلیل استفاده از کندانسور هوایی
  • مناسب برای تمامی مناطق با اقلیم های مختلف آب و هوایی
  • عدم استفاده از کانال کشی
  • نصب سریع و تعمیر و نگهداری آسان
  • کم حجم و قابلیت نصب در پشت بام و یا بالکن
  • استقلال فضاهای داخل واحد از یکدیگر با استفاده از فن کویل

مشخصات دستگاه مینی چیلر

 

  • محدوده ظرفیت ۷/۳ تا ۸ تن تبرید
  • دارای دو کمپرسور اسکرال برند کوپلند آمریکا
  • دارای پمپ و مخزن آب
  • رنج کارکرد ۱۹ الی ۴۷ درجه سانتی گراد در حالت سرمایش

 

(( برای آشنایی بیشتر با مینی چیلرها و انواع دیگر دستگاه های سرمایشی و گرمایشی، انتخاب مناسب ترین سیستم برای پروژه خود و نیز استعلام قیمت آنها با ما تماس بگیرید))

 

منبع:سایت صنایع غذایی ایران